کاربرد پنوماتیک در مکانیک

دسته: مکانیک
بازدید: 19 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 1723 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 80

در این پژوهش به بررسی کاربرد پنوماتیک در خودرو می پردازیم در فصل اول با پنوماتیک و علم مربوط به آن و کاربرد های مختلف آن می پردازیم این فصل شامل مقدمه ، تاریخچه و بیان مطالب کلی از علم پنوماتیک می باشد

قیمت فایل فقط 16,900 تومان

کاربرد پنوماتیک در مکانیک

 

در این پژوهش به بررسی کاربرد پنوماتیک در خودرو می پردازیم. در فصل اول با پنوماتیک و علم مربوط به آن و کاربرد های مختلف آن می پردازیم. این فصل شامل مقدمه ، تاریخچه و بیان مطالب کلی از علم پنوماتیک می باشد.

 در فصل دوم به بررسی پنوماتیک در قسمت های مختلف خودرو خواهیم پرداخت. نحوه عملکرد علم پنوماتیک را در قسمت های خودرو را مورد بررسی قرار می دهیم.

پنوماتیک ( نیوماتیک ) در زبان یونانی به معنی باد یا نفس میباشد , ولی در صنعت و فناوری امروز به معنی استفاده از هوای فشرده برای انتقال انرژی است . بدین ترتیب که هوا به وسیله ای یک کمپرسور فشرده شده و در سیستم پنوماتیک که در پایین توضیح آن آمده مصرف میشود . به علت مزایای خواص مانند بازده بالا , قابل کنترل بودن , سادگی تعمیر و نگهداری و .... باعث شده تا امروزه در صنعت رواج بسیاری داشته باشد.

 کلیدواژه: پنوماتیک ، هیدرولیک ، خودرو ، مکانیک.

 

فهرست مطالب

 

فصل اول... 1

آشنایی با پنوماتیک.... 1

چکیده. 2

1-1- مقدمه. 3

1-2- تاریخچه مطالعاتی.. 4

1-2-1- آشنایی با پنوماتیک(نیوماتیک) 4

1-3- اجزای تشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی: 8

1-4- پنوماتیك.... 9

1-5- تاریخچه پنوماتیک(نیوماتیک) 9

1-6- قطعات پنیوماتیك و اتصالات آن. 10

1-7- تعمیرات و نگه داری سیستمای پنیوماتیك.... 10

1-8- امتیازات اصلی انرژی پنیوماتیك.... 11

1-9- معایب سیستم پنیوماتیك.... 12

1-10- نمونه ای از یک دستگاه پنوماتیک.... 12

1-11- لوله و اتصالات پنوماتیک هیدرولیك.... 15

1-12- انواع هدایت كننده ها 15

1-13-  ساختار شیلنگهای هیدرولیك.... 17

1-14-  اتصالات... 17

1-14-1- اتصالات تمام فلزی 18

1-14-2-  اتصالات نوع لبه دار مخروطی 18

1-14-3-   اتصالات بدون لبه 18

1-14-4-  اتصالات نوع او رینگی 19

1-15- کنترل کننده ها و انجام دهنده ها 19

1-16- محاسبه قدرت جک از طرف بدون شافت... 20

1-17- محاسبه قدرت جک از طرف شافت دار. 20

1-18- توزیع هوای فشرده: 22

1-19-کنترل کننده ها و انجام دهنده ها 23

1-20- محاسبه قدرت جک از طرف بدون شافت... 24

1-21- محاسبه قدرت جک از طرف شافت دار. 24

1-22- امتیازات اصلی انرژی پنیوماتیك.... 24

1-23- معایب سیستم پنیوماتیك.... 25

1-24- سرگذشت پنوماتیک(نیوماتیک) 28

1-25- سیستم پنوماتیک و قطعات آن. 28

1-26- کاربرد  پنوماتیک در صنعت... 29

1-27- کاربرد هیدرولیک پنوماتیک در مکانیک.... 30

1-27-1- سیستمهای انتقال قدرت هیدروستاتیك 30

1-28- كاربرد پمپ ها در سیستم های هیدرولیك.... 32

1-29- انواع  پمپ های هیدرولیک: 32

1-30-سیستم تعلیق پنوماتیکی چیست؟. 34

1-31- آسانسور پنوماتیک، آسانسور خلاء یا آسانسور بادی.. 36

1-32- آسانسور بدون موتورخانه. 43

1-33- ویژگیها و مزیتهای آسانسور MRL-. 43

1-34- سیستم های کششی آسانسورهای هیدرولیک: 44

فصل دوم.. 48

سیستم های پنوماتیکی به کار رفته. 48

2-1- عملکرد پنوماتیک و کیسه هوای خودرو. 49

2-2- سیستم های پنوماتیکی کنترل باد ماشین الات سنگین.. 52

2-3- سیستم پنوماتیک.... 61

2-4- ترمزهای پنوماتیک  68

منابع: 75

فهرست اشکال

شکل (1) : نیروی ورودی.. 6

شکل (2): نیروی ورودی مورد نیاز. 6

شکل(3) : نمای یک سیستم هیدرولیکی.. 7

شکل (4) : سیستم نیوماتیکی.. 8

شکل (5):  انواع لوله های فولادی.. 15

شکل (6) : لوله های پلاستیكی.. 16

شکل (7):  شیلنگهای هیدرولیک.... 17

شکل (8): اتصالات فلزی.. 18

شکل (9): جک پنوماتیک.... 20

شکل (10): جک پنوماتیک.... 24

شکل (11): مدارهای موتورهای هیدرولیكی.. 30

شکل (12): آسانسور پنوماتیک در کم ترین فاصله موجود بین راه پله. 38

شکل (13): چاه و آسانسور پنوماتیک.... 40

شکل (14): یک نمونه پمپ آسانسور پنوماتیک.... 42

شکل (15): اجزاء پمپ آسانسور خلاء. 42

شکل(16): سیستم ترمز تریلر. 53

شکل (17): تایر پنوماتیکی.. 55

شکل (18): گرافیت های کربنی و فولادی.. 56

شکل (19): سیستم مرکزی باد تایر. 56

شکل (20): سوپاپ های چرخ ایزوله. 57

شکل(21): واحد کنترل پنوماتیکی.. 59

شکل(22): مخزن هوای تریلر. 60

شکل(23): انتهایی چرخ.. 60

شکل(24): نمایی از موتور پنوماتیک.... 62

شکل(25): قطعات پنوماتیکی.. 63

شکل (26): قطعات نیوماتیکی.. 65

شکل (27): نمایی از قطعات... 66

شکل (28): پمپ های هیدرولیک.... 67

شکل(29): ترمزهای پنوماتیک.... 68

شکل (30): کمپرسور پنوماتیک.... 69

شکل(31): مخزن کمرسور. 70

شکل (32): دستگاه خشک کننده. 71

شکل(33): سوپاپ... 72

شکل (34): پدال ترمز. 72

شکل (35): ترمز پنوماتیک.... 73

شکل (36): لنت... 74

قیمت فایل فقط 16,900 تومان

برچسب ها : کاربرد پنوماتیک در مکانیک , پنوماتیک , مکانیک , خودرو , مکانیک , تحقیق , پژوهش , مقاله , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلود پروژه

تاسیسات انرژی هسته ای

دسته: مکانیک
بازدید: 13 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 1172 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 138

استفاده از اورانیوم به شکل اکسید طبیعی آن به سال 79 میلادی بر می‌گردد، یعنی زمانی که این عنصر برای اضافه کردن رنگ زرد به سفال لعابدار استفاده شد کشف این عنصر در به شیمیدان آلمانی به نام مارتین هنریچ کلاپرس اختصاص داده شد که در سال 1789 اورانیوم را به صورت قسمتی از کانی که آن را پیت چابلند نامید، کشف شد نام این عنصر را بر اساس سیاره اورانوس که هشت

قیمت فایل فقط 16,900 تومان

تاسیسات انرژی هسته ای

 

استفاده از اورانیوم به شکل اکسید طبیعی آن به سال 79 میلادی بر می‌گردد، یعنی زمانی که این عنصر برای اضافه کردن رنگ زرد به سفال لعابدار استفاده شد کشف این عنصر در به شیمیدان آلمانی به نام "مارتین هنریچ کلاپرس" اختصاص داده شد که در سال 1789 اورانیوم را به صورت قسمتی از کانی که آن را پیت چابلند نامید، کشف شد. نام این عنصر را بر اساس سیاره اورانوس که هشت سال قبل از آن کشف شده بود برگزیده شد

در سال 1896 "هانری بکرل" فیزیکدان فرانسوی برای اولین بار به خاصیت رادیواکتیویته آن پی برد. در پروژه منهاتن نامهای توبلوری و اورلی برای اورانیوم طبیعی و اورانیوم غنی شده بکار برده شد. این اسامی هنوز نیز برای اورانیوم غنی شده و اورانیوم طبیعی بکار برده می شوند.

در آغاز قرن بیستم تفحص و جستجو برای یافتن معادن رادیو اکتیو در ایالات متحده آغاز شد. منابع رادیوم که حاوی کانی‌های اورانیوم نیز می‌بودند، برای استفاده آنها در رنگ ساعتهای شب‌نما و دیگر ابزار جستجو شدند. در طی جنگ جهانی دوم اورانیوم از نظر اهداف دفاعی اهمیت پیدا کرد. در سال 1943 کنگره ای را در کلرادو به منظور استفاده ارتش از قدرت اتمی در پروژه منهاتن (منهتن) تشکیل داد.

برای اطمینان از ذخایر کافی اورانیوم این کنگره  یو اس اتمیک انرجی1946 را ایجاد و کمیسیون انرژی اتمی را بوجود آورد. در دهه 1960 ملزومات ارتش تزلزل یافت و در اواخر سال 1970 دولت برنامه تهیه اورانیوم خود را کامل کرد. همزمان با همین مساله بازار دیگری بوجود آمد که درواقع همان کارخانه‌های نیروگاه‌های هسته‌ای اقتصادی بود.

 

فهرست مطالب

 

فصل اول: معرفی.. 1

پیش گفتار 1

خصوصیتهای قابل توجه 1

گونه‌های اورانیوم در صنعت 2

کاربردها 2

تاریخچه 3

ترکیبات 4

پیدایش. 4

تولید و توزیع 4

ایزوتوپها 5

هشدارها 5

استخراج اورانیوم 6

آسیاب كردن اورانیوم 7

از سنگ اورانیم تا بمب اتم 7

استخراج اورانیوم از معدن 7

فراوری 8

غنی سازی 9

راکتور هسته ای 9

باز فراوری 10

بمب پلوتونیومی 11

بمب پلوتونیومی 11

بمب اورانیومی 11

ساختار نیروگاه های اتمی 13

ایزوتوپ های اورانیوم 13

1- ماده سوخت: 15

2- نرم كننده ها: 15

3- میله های مهاركننده: 16

4- مواد خنك كننده یا انتقال دهنده انرژی حرارتی: 16

الف ) شکافت یا شکست اتمی : 17

.ب ) جوش یا گداخت اتمی : 17

طرز کار نیروگاه اتمی 17

نمونه عملی 17

ضایعات هسته‌ای 18

تعاریف و دسته بندی 18

منابع اصلی ضایعات هسته ای 18

صنایع 19

دفع پسماندهای هسته‌ای 19

کاربرد تابش‌های پرتوزا 21

انرژی هسته ای 22

مزایایی استفاده از انژری هسته ای 22

پزشکی هسته ای : 24

اسکن تیروئید 24

اسکن سستامیبی تکنیتیوم-۹۹ام 25

اسکن گالیم 25

اسکن موگا 25

اسکن‌های ریوی در پزشکی هسته‌ای 25

اسکن ریوی پرفیوژنی 25

اسکن ریوی تهویه‌ای 26

براکی‌تراپی 26

پرتودرمانی 26

پیشینه 26

پرتودرمانی نوین 26

پروتون‌درمانی 27

پرتودرمانی با یون کربن 27

درمان با گیراندازی نوترون بور 27

برق هسته ای 28

کاربردهای علوم و تکنولوژی هسته ای 28

برق هسته ای 28

دیدگاههای اقتصادی و زیست محیطی برق هسته ای 30

دیدگاه اقتصادی استفاده از برق هسته ای 30

کاربرد انرژی هسته ای در دسترسی به منابع آب : 35

کاربردهای کشاورزی: 35

کاربردهای صنعتی: 35

در صنعت کاربردها ی زیادی دارد از جمله مهمترین آنها عبارتند از: 35

انرژی هسته ای در پزشکی هسته ای و امور بهداشتی: 35

برتری انرژی هسته ای بر سایر انرژیها: 36

چرخه سوخت هسته ای از استخراج اورانیوم تا تولید انرژی 38

استخراج اورانیوم از معدن 38

کشورهای اصلی تولید کننده اورانیوم 39

فراوری: 40

غنی سازی: 40

هدف از غنی سازی تولید اورانیومی است که دارای درصد بالایی از ایزوتوپ U۲۳۵ باشد. 40

راکتور هسته ای: 42

بازفراوری: 43

بمب پلوتونیومی: 43

بمب اورانیومی: 44

غنی سازی اورانیوم 46

بمب هاى هسته اى 48

• بمب انفجار داخلى: بمب كثیف 51

مراحل انفجار داخلى 52

•بمب هیدروژنى 52

بمب نوترونى 53

ماده سوخت 54

نرم کننده‌ها 54

میله‌های مهارکننده 54

مواد خنک کننده یا انتقال دهنده انرژی حرارتی 54

طرز کار نیروگاه اتمی 55

رآکتور سریع خنک‌شده گازی 64

رآکتور سریع خنک‌شده فلز مایع 64

رآکتور دمای بسیار بالا 65

رآکتور تولیدکننده 65

اقسام 65

راکتور آبی فشرده 65

برخی سیستمهای معروف PWR 66

VVER 66

راکتور پیشرفته گاز سرد 66

راکتور تولیدکننده آب سبک 67

راکتور کندو 67

راکتور محصورسازی‌شده مغناطیسی 67

طرح‌های متفاوت 67

راکتور نمک گداخته 68

فصل دوم: آشنایی با تاسیسات هسته ای.. 69

مقدمه 69

پیشگفتار 70

تاریخچه 71

انرژی هسته ای از معدن تا نیروگاه 72

چرخه سوخت هسته‌ای: 74

روش‌های مختلف غنی‌سازی 75

انواع رآکتورهای گرمایی 76

انواع رآکتورهای گرمایی 78

مشخصات یک کند کننده خوب: 86

کاربردهای راکتورهای هسته‌ای 93

اجزای راکتور 96

ژنراتور 97

وظیفه سیستم‌های ایمنی در هنگام بروز احتمالی حادثه: 99

منابع اصلی ضایعات هسته‌ای 100

روشهای پردازش و دفع ضایعات هسته‌ای 100

فصل سوم:  جنگ هسته ای،زباله های صنایع جنگ افزارهای هسته ای.. 105

دفن و دفع فضولات پرتوزای ضعیف و متوسط 110

جنگ هسته ای: كابوس زیست محیطی 111

انفجار هسته ای 112

گرما و نور 112

بادها و صدای ناشی از انفجار 113

تابش هسته ای مستقیم 113

پالس الكترومغناطیسی 113

فروریزة رادیواكتیو 114

تركیب آسیبها 114

زمستان هسته ای 114

پیش بینی عوارض زمستان هسته ای 116

انرژی هسته ای: هزینه ها و سودها 117

نیروی هسته ای: نقاط قوت و ضعف 118

دورریزی زباله های پرتوزا 124

بهترین دادو ستدهای انرژی 126

تكثیر جنگ افزارهای هسته ای 128

رآكتورهای زایا 128

منابع 131

قیمت فایل فقط 16,900 تومان

برچسب ها : تاسیسات انرژی هسته ای , تاسیسات انرژی هسته ای , انرژی هسته ای , اورانیم , راکتور هسته ای , نیروگاه اتمی , تحقیق , پژوهش , مقاله , پروژه , دانلود تحقیق , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلود پروژه

نقش سیال حفاری در کاهش هزینه ها

دسته: مکانیک
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 615 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 108

در طی عملیات حفاری چه در صنایع نفت و چه در صنعت معدنكاری مهمترین عوامل و فاكتورها در رسیدن به اهداف از پیش تعیین شده سیال حفاری می باشد زیرا با توجه به خصوصیات فیزیكی و شیمیایی كه هر یك از سیالات دارند به پیشرفت عملیات كمك شایانی می كنند به عنوان مثال از طریق گل می توان به نوع سازند زمین شناسی كه در حال حفر شدن است پی برد و یا از بروز اتفاقات بسی

قیمت فایل فقط 8,000 تومان

  نقش سیال حفاری در کاهش هزینه ها

 

 

پیش گفتار

 

 امروزه علم سیال شناسی و نیز مهندسی گل وسعت وگستردگی زیادی پیدا كرده است بطوریكه در حال حاضر این رشته به صورت تخصصی و فنی در مقاطع دكتری تحت عنوان مهندسی گل تدریس می شود .

در طی عملیات حفاری چه در صنایع نفت و چه در صنعت معدنكاری مهمترین عوامل و فاكتورها در رسیدن به اهداف از پیش تعیین شده سیال حفاری می باشد زیرا با توجه به خصوصیات فیزیكی و شیمیایی كه هر یك از سیالات دارند به پیشرفت عملیات كمك شایانی می كنند . به عنوان مثال از طریق گل می توان به نوع سازند زمین شناسی كه در حال حفر شدن است پی برد و یا از بروز اتفاقات بسیار مخرب و خطرناك همچون فوران چاه جلوگیری كرد .

اولین چاه نفتی مربوط می شود به ژوئن سال 1859 كه در كنار یك چشمه نفتی در پنسیلوانیا حفر شد و در 27 اوت همان سال در عمق 21 متری به نفت رسید . این چاه توسط شخصی به نام ادوین دریك حفر شد و او اولین كسی بود كه نفت را از چاهی كه با وسایل مكانیكی ساده حفر شده بود استخراج كرد . به نوعی می توان گفت كه جرقه ایجاد صنعت گل از همان سالها زده شد و تا به حال پیشرفت و ترقی قابل توجهی نموده است .

 

 در چاه های نفتی به علت عمق زیاد و وجود فشارهای ئیدروستاتیكی بالا و نیز

فشارهای زمین ایستایی (over burden pressure ) باید از سیالاتی استفاده كرد كه چندین خواص شیمیایی مختلفی داشته باشند تا بتوان از این سیال برای چندین هدف مختلف استفاده كرد به عنوان مثال باید وزن آن توانایی كنترل طبقات را داشته باشد و یا بتواند به خوبی متة حفاری را روغنكاری و خنك كند و نیز به مخزن نفتی ما آسیبی نرساند و راحت بتواند توسط پمپ های گل ، پمپ شود یا به عبارتی دیگر گرانروی آن به اندازه ای باشد كه فشار به پمپ های گل وارد نسازد .

گل های حفاری از طریق پمپ به رشته لوله های حفاری وارد می شود و با سرعت بسیار زیاد از سر نازل های مته به درون چاه می ریزد و از فضای بین رشته لوله  حفاری و دیوارة چاه ( فضای آنالوس ) به سطح زمین منتقل می شود . وقتی كه گل به سطح زمین می رسد گل قبل از بازگشت به مدار بررسی سرندهایی ریخته می شود كه توسط آن ها ذراتی كه در اثر حفاری سازند وارد گل شده اند خارج می شود . این سرندها بر اساس اندازة ذرات ، مش بندی شده اند . به عنوان مثال برای جدا كردن ، ذرات رس بر روی سرندی به نام shale shaker ریخته می شود و بعد در تانكی به نام mud tank ذخیره می شوند . بر اساس تركیباتی كه دارد تصفیه می شود و مجددا به

مدار گردش گل باز می گردد .

مقدمه

 

سیال حفاری به گاز ، مایع و یا گلی كه در سیستم حفاری جریان دارد گفته می شود . سیال های حفاری كه اساسا برای ایجاد ایمنی ، بالا بردن بازدهی ، كارآیی و افزایش بهره وری اقتصادی در حفاری به ویژه حفاری چاه های نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرند به طور كلی به سه گروه گازها ، مایعات و گل حفاری تقسیم می شوند . هر یك از انواع سیالات حفاری دارای مزایا و محاسنی می باشند بنابراین انتخاب بهترین و كارآترین سیال حفاری به عوامل چندی بستگی دارد . برای انتخاب بهترین و مناسب ترین سیال حفاری می توان تمامی فاكتورهای مؤثر را مشخص نموده و به هر یك از آنها بر اساس یك سیستم امتیاز دهی به هر یك از این فاكتورها امتیازی را نسبت داده و در نهایت بر اساس مجموع امتیازات حاصله از تاثیر فاكتورهای مختلف سیال بیشترین امتیاز را به عنوان مناسب ترین سیال حفاری انتخاب كرد . فاكتورهای موثر بر عملیات حفاری شامل نوع و روش حفاری ، نوع و جنس لایه های سنگی ، حمل و نقل، میزان هزینه و تاثیر بر روی محیط زیست می باشند .  

حفاری مبنی بر پایة مایع سیلیكات كه از 50 سال پیش تا كنون استفاده میشده است از سال 1950 تا 1990 كاهش یافت . بهرحال سود كردن مجدد آن ها را راهنمایی كرد تا از مایع حفاری در مناطق متعدد استفاده می كنند . تحلیل قطرسنج های بدست آمده در طی حفاری های سال 2001 نشان می دهد كه بیشترین رخداد توسعه چاه در بخشی از سطح پوششی بالایی در حدود 4000 فوت بوده است . همچنین این بخشی بوده كه بوسیلة آب حفر می شود . این مسئله rop های بلند را با مته pdc و كاهش هزینه در هر فوت را نتیجه می دهد .

 

فهرست مطالب

 

عنوان                                                                              صفحه

 

 

پیش گفتار                                                                            1

 

فصل اول : سیال حفاری

 

1-1 مقدمه                                                                            4

 

1-2 هرزروی سیال حفاری                                                         5

 

1-3 انواع سیالات حفاری                                                           7

 

      1-3-1 گازها                                                                   7

 

              1-3-1-1 معایب سیالات گازی                                       8

 

              1-3-1-2 محاسن سیالات گازی                                      9

 

      1-3-2 مایعات                                                                 10

 

              1-3-2-1 موارد استفاده از آب                                       11

 

      1-3-3 ذرات کلوئیدی                                                         12

 

      1-3-4 گل حفاری                                                             12  

 

      1-3-4 امولوسیون هیدروکربن های نفتی در آب                           12

 

      1-3-5 ترکیبی از دو نوع سیال حفاری                                     12

 

عنوان                                                                              صفحه

 

1-4 سیال حفاری پایه روغنی                                                      13

 

1-5 سیال حفاری پایه آبی                                                           14

 

1-6 سیال حفاری پایه سنتزی                                                       15

 

فصل دوم : گل حفاری

 

2-1 انواع گل های حفاری                                                           16

 

      2-1-1 گل های روغنی                                                        16

 

      2-1-2 گل های امولوسیونی پایه آبی                                         17

 

      2-1-3 گل های امولوسیونی پایه نفتی                                        18

 

      2-1-4 گل های رسی                                                          19

 

2-2 وظایف گل حفاری                                                              20  

 

     2-2-1 تمیز کردن چاه                                                          21

 

     2-2-2 خنک کاری                                                              24

 

     2-2-3 روان کردن                                                              25

 

     2-2-4 پر کردن منافذ                                                           26

 

     2-2-5 کنترل فشار                                                              27

 

عنوان                                                                              صفحه

 

 

2-2-6 معلق نگه داشتن                                                            28 

 

2-2-7 ترخیص شن                                                                29

 

2-2-8 تحمل وزن لوله های حفاری                                              30

 

2-2-9 دریافت اطلاعات                                                           31

 

2-2-10 انتقال توان هیدرولیک پمپ ها به مته                                  32

 

2-3 بنتونیت                                                                         33

 

2-4 تهیه گل بنتونیتی                                                               34

 

2-5 فوائد استفاده از گل حفاری در چاه های نفتی                               35

 

2-6 افزودن ملاس                                                                  36

 

2-7 انواع رس                                                                      38

 

2-8 تعیین ماهیت رس                                                             39

 

2-9 ذرات کلوئیدی                                                                 40

 

فصل سوم : تینر                                                            

 

3-1 انواع تینر                                                                      41

 

     3-1-1 تینرهای معدنی                                                        42

 

عنوان                                                                              صفحه

 

 

3-1-2 تینرهای آلی                                                                44

 

3-2 مهمترین تینرهای ساخته شده                                                46

 

فصل چهارم : حفاری بوسیله هوا

 

4-1 حفاری تحت تعادل                                                            48

 

4-2 روش های حفاری با هوا                                                     50

 

     4-2-1 روش تر                                                               50   

 

     4-2-2 روش خشک                                                           51

 

فصل پنجم : سیال حفاری هزینه ها را تا 10%

               در هر فوت کاهش می دهد 

 

5-1 مقدمه                                                                           52

 

5-2 زمینه میدان                                                                    54

 

5-3 انتخاب مته و هیدرولیک                                                     55

 

5-4 مایع حفاری                                                                    56

 

5-5 نتیجه استفاده از سیال حفاری                                                59

 

5-6 بالا بردن rop                                                                62

 

 

 

 

 

 

 

 

عنوان                                                                              صفحه

 

 

5-7 خلاصه کارهای انجام شده                                                   63

 

5-8 نتیجه                                                                           65

 

فصل ششم : تصفیه گل حفاری                                                   

 

6-1 مقدمه                                                                           66

 

6-2 سیستم های تصفیه گل حفاری                                                68

 

    6-2-1 سیستم solid control                                                69

 

    6-2-2 سیستم zero discharge                                           71

 

6-3 بازیافت گل های حفاری                                                      72

 

6-4 کاهش حجم پسماند                                                            74 

 

6-5 به حداقل رساندن حجم باطله به کمک نرم افزار                           75                                                

 

6-6 به حداقل رسانی حجم باطله توسط دستگاه های فرآوری                  77

 

6-7 کاربرد خشک کن ورتیکال بست                                            78

 

6-8 تشریح سیستم                                                                  79

 

6-9 سیستم اداره سیال                                                             82

 

6- 10 نتیجه گیری                                                                84

منابع                                                                                 89

قیمت فایل فقط 8,000 تومان

برچسب ها : نقش سیال حفاری در کاهش هزینه ها , دانلود تحقیق نقش سیال حفاری در کاهش هزینه ها , سیال حفاری چیست , دانلود فایل نقش سیال حفاری در کاهش هزینه ها , پروژه , پژوهش , پایان نامه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود پایان نامه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

پاورپوینت اصول کار موتورهای هیدروژنی

دسته: مکانیک
بازدید: 9 بار
فرمت فایل: pptx
حجم فایل: 2044 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 40

این پاورپوینت درمورد اصول کار موتورهای هیدروژنی در 40 اسلاید می باشد و دارای افکتهای مناسب می باشد

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

پاورپوینت اصول کار موتورهای هیدروژنی

80درصد، مورد مصرف قرار گرفته است. یک باتری سوخت هیدروژنی قادر است تمامی نیازهای برقی یک خانه را تأمین کند. دراین حالت، سیستم های پیچیده، گران و سنگین حمل و توزیع الکتریسته از باتریهای سوخت یا طرح های دیگر، می توان از آنها در  گرم کردن   گرمکن های مقاومتی برقی و سرد کردن سیستم های 
معمولی تصفیه هوا و گرم و سرد کردن سیستم های تهویه مطبوع بهره جست .

 

هیدروژن، یكی از فراوان‌ترین عناصر در طبیعت است. سوختن هیدروژن با انرژی زیاد تنها خروجی آب را در پی دارد؛ پس آیا هیدروژن می‌تواند تمام مشكلات گذشته را حل كند؟ البته تكنولوژی چنین موتوری بسیار پیچیده‌تر است و در حال حاضر، تاسیسات سوخت‌رسانی چنین خودرویی نیز بسیار گران قیمت است.منابع انرژی های نو و تجدید پذیر در جهان عبارتند از: 

-1انرژی بیوماس)كه حاصل از سوخت های گیاهی و یا پسماند گیاهان جنگلی وكشاورزی است                           (
-2انرژی آبی                                                              
 -3انرژی خورشیدی 
-4انرژی باد                                                              
-5انرژی گرمایی                                                         
-6انرژی هسته ای

 

 

 

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : پاورپوینت اصول کار موتورهای هیدروژنی , اصول کار موتورهای هیدروژنی , پروژه , پژوهش , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

کتاب موتورهای هیدروژنی

دسته: مکانیک
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 735 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 35

این فایل در مورد موتورهای هیدروژنی با قالب ورد می باشد که در 35 صفحه آمده است

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

کتاب موتورهای هیدروژنی

 

انرژی هیدروژن ترکیب تکنولوژیکی (فنی) انرژیهای تجدید پذیر و هیدروژن به عنوان مکانیزم ذخیره یک منبع انرژی پاک و پایدار به حساب می‌آید. پیش بینی می‌شود سلول سوختی در قرن بیست و یکم برای نقل و انتقال انرژی مورد استفاده قرار گیرد. تصور کنید که یک سوخت حرارتی آنقدر پاکیزه باشد که وقتی در اجاق خانه شما می‌سوزد نیازی به دودکش نداشته باشد. سوخت موتور یک وسیله نقلیه را در نظر بگیرید که آنقدر تمیز می‌سوزد که آب خارج شده از موتور آن قابل مصرف است. یک دستگاه ذخیره انرژی را در نظر بگیرید که آلودگی ایجاد نمی‌کند و گاز گلخانه‌ای، باران اسیدی و اثرات خورندگی شیمیایی ایجاد نکرده و هیچ دودی بصورت رد پا بر جای نمی‌گذارد، هیچگونه پسماند رادیواکتیوی ندارد و در عمل از هیچ منبع سوخت طبیعی استفاده نمی‌کند.

 

 

 

 

امروزه، هیدروژن عمدتاً در تولید آمونیاک، پالایش نفت و ساخت متانول مورد استفاده قرار می‌گیرد. از هیدروژن در برنامه فضایی ناسا، به عنوان سوخت در سفینه‌های فضایی و در پیل‌های سوختی که گرما، برق و آب آشامیدنی برای فضانورد تولید می‌کنند نیز استفاده می‌شود. پیل‌های سوختی ابزارهایی هستند که هیدروژن را مستقیماً به برق تبدیل می‌کنند. در آینده، می‌توان از هیدروژن به عنوان سوخت خودروها و هواپیماها استفاده نموده و نیز با به کارگیری از این عنصر، برق مصرفی خانه‌ها و ادارات را تأمین کرد.

 

 

هیدروژن را می‌توان با حرارت دادن مولکول‌های هیدرو کربن، در فرآیندی تحت عنوان "تبدیل" هیدروژن به دست‌آورد. در این فرایند هیدروژن از گاز طبیعی گرفته می‌شود. با استفاده از جریان الکتریکی نیز می‌توان آب را در فرآیندی به نام الکترولیز به اجزای سازنده خود یعنی اکسیژن و هیدروژن جداسازی نمود. برخی از جلبک‌ها و باکتری‌ها، از نور خورشید به عنوان منبع انرژی استفاده کرده و تحت شرایط خاصی هیدروژن آزاد می‌کنند.

 

هیدروژن به عنوان سوخت، انرژی زیادی دارد، در عین حال ماشینی که سوخت آن هیدروژن خالص باشد هیچ آلودگی تولید نمی‌کند. ناسا از دهه ۱۹۷۰، برای به حرکت در آوردن راکت‌ها، و در حال حاضر برای فرستادن سفینه‌های فضایی به مدار زمین، از هیدروژن مایع استفاده می‌کند. پیل‌های دارای سوخت هیدروژن، نیروی لازم سیستم‌های الکتریکی سفینه‌های فضایی را تأمین کرده و محصول جانبی این فرایند، آب خالصی است که توسط سرنشینان خدمه به عنوان آب آشامیدنی مورد استفاده قرار می‌گیرد. شما می‌توانید پیل سوختی را مانند باتری در نظر بگیرید که می‌توان به طور مداوم با اضافه کردن سوخت، آن را شارژ کرد به نحوی که هرگز شارژ آن تمام نشود. هیدروژن یکی از عناصری است که در سطح زمین به وفور یافت می‌شود. این عنصر در طبیعت80درصد، مورد مصرف قرار گرفته است. یک باتری سوخت هیدروژنی قادر است تمامی نیازهای برقی یک خانه را تأمین کند. دراین حالت، سیستم های پیچیده، گران و سنگین حمل و توزیع الکتریسته از باتریهای سوخت یا طرح های دیگر، می توان از آنها در  گرم کردن   گرمکن های مقاومتی برقی و سرد کردن سیستم های 
معمولی تصفیه هوا و گرم و سرد کردن سیستم های تهویه مطبوع بهره جست .

 

 

هیدروژن، یكی از فراوان‌ترین عناصر در طبیعت است. سوختن هیدروژن با انرژی زیاد تنها خروجی آب را در پی دارد؛ پس آیا هیدروژن می‌تواند تمام مشكلات گذشته را حل كند؟ البته تكنولوژی چنین موتوری بسیار پیچیده‌تر است و در حال حاضر، تاسیسات سوخت‌رسانی چنین خودرویی نیز بسیار گران قیمت است.منابع انرژی های نو و تجدید پذیر در جهان عبارتند از: 

-1انرژی بیوماس)كه حاصل از سوخت های گیاهی و یا پسماند گیاهان جنگلی وكشاورزی است                           (
-2انرژی آبی                                                              
 -3انرژی خورشیدی 
-4انرژی باد                                                              
-5انرژی گرمایی                                                         
-6انرژی هسته ای

 

 

 

 

 

 

 

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : کتاب موتورهای هیدروژنی , موتورهای هیدروژنی , پروژه , پژوهش , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

پاورپوینت-معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها- در 42 اسلاید-powerpoin-ppt

دسته: مکانیک
بازدید: 8 بار
فرمت فایل: pptx
حجم فایل: 4986 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 42

این پاورپوینت درمورد معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها می باشد که دادای افکت زیبا برای ارائه و در 42 اسلاید آمده است

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

پاورپوینت-معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها- در 42 اسلاید-powerpoin-ppt


،

سنسور (sensor)یعنی حس کننده,و از کلمه  sens به معنی حس کردن گرفته شده و می تواند کمیت هایی مانند فشار، حرارت، رطوبت، دما، و … را به کمیتهای الکتریکی پیوسته (آنالوگ) یا غیرپیوسته (دیجیتال) تبدیل کند.سنسورها در انواع دستگاههای اندازه گیری، سیستمهای کنترل آنالوگ و دیجیتال مانندPLC مورد استفاده قرار می گیرند. عملکرد سنسورها و قابلیت اتصال آنها به دستگاههای مختلف از جملهPLC باعث شده است که سنسور بخشی از اجزای جدا نشدنی دستگاه کنترل اتوماتیک باشد. سنسور ها بر اساس نوع و وظیفه ای که برای آن ها تعریف شده اطلاعات را به سیستم کنترل  کننده می فرستند و سیستم طبق برنامه تعریف شده عمل می کند .

سنسورهای بدون تماس:

سنسورهای بدون تماس سنسورهائی هستند که با فاصله از جسم و بدون اتصال به آن عمل می کند مثلا  نزدیک شدن یک قطعه وجود آنرا حسکرده و فعال می شوند. این عمل به نحوی که در شکل زیر نشان داده شده است می تواندباعث جذب یک رله، کنتاکتور و یا ارسال سیگنال الکتریکی به طبقه ورودی یک سیستم میگردد.

کاربرد این سنسورها در صنعت:

1- شمارش تولید: سنسورهای القائی، خازنی ونوری

2- کنترل حرکت پارچه و …: سنسور نوری و خازنی

3-تشخیص پارگی ورق: سنسورنوری

4- کنترل سطح مخازن: سنسور نوری و خازنی و خازنی کنترل سطح

5- کنترل انحراف پارچه: سنسور نوری و خازنی

6- اندازه گیری سرعت: سنسور القائی و خازنی

7- کنترل تردد: سنسور نوری

8-اندازه گیری فاصله قطعه: سنسور القائی آنالوگ

مزایای سنسورهای بدون تماس:

سرعت سوئیچینگ(قطع و وصل)زیاد: سنسورها در مقایسه با کلیدهای مکانیکی از سرعت سوئیچینگ بالائی برخوردارند، بطوریکه برخی از آنها (سنسور القائی سرعت) با سرعت سوئیچینگ تا  KHZ)25( کار می کنند.

طول عمر زیاد: بدلیل نداشتن کنتاکت مکانیکی و عدم نفوذ آب، روغن، گرد و غبار  وجرقه های حین کار و … دارای طول عمر زیادی هستند.

قابل استفاده در محیطهای مختلف با شرایط سخت کاری: سنسورها در محیطهای با فشار زیاد، دمای بالا، اسیدی، روغنی، آب و … قابل استفاده هستند.

عدم نیاز به نیرو و فشار: با توجه به عملکرد سنسور هنگام نزدیک شدن قطعه، به نیرو وفشار نیازی نیست.

عدم ایجاد نویز در هنگام قطع وصل به دلیل استفاده ازنیمه هادی ها در طبقه خروجی، نویزهای مزاحم(Bouncing Noise)ایجاد نمی شود.

انواع سنسورهای مجاورتی :

1-نوری:این نمونه سنسورها به دو صورت کار می کنند.یا دو  سنسور که به صورت ارسال و دریافت در مقابل هم هستند یا یک سنسور که قابلیت ارسال و دریافت امواج فروسرخ را دارد و در مقابل آن یک اینه قرار گرفته است.در صورتی که جسم امواج ارسالی را قطع کند نور به فتو ترانزیستور گیرنده نمی رسد وخاموش می شود و در نتیجه یک پالس به کنترلر ارسال می شود(سطح صفر).

نکته:دستگاههایی که با این سنسورها کار می کنند در صورت بروز خطا پاک بودن اینه ها وصحت ارسال و دریافت سنسورها راچک کنید.

۲-خازنی:این سنسورها همانند خازنها کار می کند و در صورت حظور جسم در میدان آن ظرفیتش تعغیر می کند ویک سگنال به کنترلر ارسال می کند(سطح صفر).

نکته:سنسورهای خازنی قابلیت اشکار سازی حضور هرنوع جسمی را دارند(پلاستیک.چوب .فلز و..)

۳-القایی:این سنسورها همانند یک سلف کار میکنند واز خاصیت القایی آن جهت اشکار سازی حضور جسم استفاده می شود.میدان دارای یک دامنه وفرکانس معین است در صورت حضور جسم نوسانات و دامنه صفر می شود ویک سیگنال(سطح صفر)به کنترلر ارسال می شود.

نکته:سنسورهای القایی فقط اجسام رسانی مغناطیسی را حس می کنند.و قدرت اشکار سازی جسم آنها به اندازه دامنه میدان تولیدی(ولتاز تغذیه)بستگی دارد.

۴-التراسونیک:این سنسور ها از امواج ما فوق صوت که در محدوده ۲۰تا ۵۰کیلو هرتز است اسفاه می کند.

کاربرد مهم آن استفاده در سرعت سنج ها و اشکارسازی سطح مخازن و اندازه گیری فلو و… است.

نحوه کار آن به این صورت است که با محاسبات سرعت موج و اختلاف زمان بین ارسال و دریافت فاصله را اندازه گیری می کنند.این سنسورها به صورت پالسی کار میکنند مثلا در هر ۲ثانیه یکبار یک پالس ارسال و فاصله را اندازه کیری می کند.

5- سنسورتشخیص کد رنگ:تشخیص نوار رنگی کاغذ های بسته بندی

سنسورهای بیوالکتریکیBiosensors:

بیوسنسورها طی سالهای اخیر مورد توجه بسیاری از مراکز تحقیقاتی قرار گرفته است. بیوسنسورها یا سنسورهای بر پایه مواد بیولوژیکی اکنون گستره ی وسیعی از کاربردها نظیر صنایع دارویی، صنایع خوراکی، علوم محیطی، صنایع نظامی بخصوص شاخهBiowar و … را شامل میشود.

توسعه بیوسنسورها از 1950 با ساخت الکترود اکسیژن توسط لی لند کلارک در سین سیناتی آمریکا برای اندازه گیری غلظت اکسیژن حل شده در خون آغاز شد. این سنسور همچنین بنام سازنده ی آن گاهی الکترودکلارک نیز خوانده میشود. بعداً با پوشاندن سطح الکترود با آنزیمی که به اکسیده شدنگلوکز کمک میکرد از این سنسور برای اندازه گیری قند خون استفاده شد. بطور مشابه باپوشاندن الکترود توسط آنزیمی که قابلیت تبدیل اوره به کربنات آمونیوم را داراست درکنار الکترودی از جنس یونNH4++ بیو سنسوری ساخته شده که میتوانست میزان اوره درخون یا ادرار را اندازه گیری کند. هر کدام از این دو بیوسنسور اولیه از ترنسدیوسرمتفاوتی در بخش تبدیل سیگنال خویش استفاده میکردند. در نوع اول میزان قند خون بااندازه گیری جریان الکتریکی تولید شده اندازه گیری میشد (آمپرومتریک) در حالیکه درسنسور اوره اندازه گیری غلظت اوره بر اساس میزان بار الکتریکی ایجاد شده درالکترودهای سنسور صورت می پذیرPotentiometric.

ممکن است روزی فرا رسد که بیمار بدون نیاز به مراجعه به پزشک و تنها بر مبنای اطلاعاتی که توسط یکCOBD یاChip-on-Board-Doctor فراهم میشود نوع بیماری تشخیص داده شده و سپس داروهای مورد نیاز مستقیماً درون خون تزریق شود. این مسئله باعث خواهد شد که دوزمصرفی دارو بسیار پایین آمده و ضمناً از میزان اثرات جانبی داروSide-Effect بطرزفاحشی کاسته شود، چرا که دارو مستقیماً به محل مورد نیاز در بدن ارسال میشود.

کاری که یک بیوسنسور انجام میدهد تبدیل پاسخ بیولوژیکی به یک سیگنال الکتریکی است و شامل دو جزء اصلی: پذیرندهReceptor و آشکارکنندهDetector است. قابلیت انتخابگری یک بیوسنسور توسط بخش پذیرنده تعیین میشود. آنزیمها، آنتی بادیها، و لایه های لیپید (چربی) مثالهای خوبی برایReceptor هستند.

وظیفه دتکتور تبدیل تغییرات فیزیکی یا شیمیایی با تشخیص ماده مورد تجزیه)Analyte( به یکسیگنال الکتریکی است. کاملاً واضح است که دتکتورها قابلیت انتخاب در نوع واکنش صورتگرفته را ندارند. انواع دتکتورهای (یا ترانسدیوسرها یا مبدلها یا آشکارسازها) مورداستفاده در بیوسنسورها شامل: الکتروشیمیایی، نوری، پیزوالکتریک و حرارتی میباشند. در نوع الکتروشیمیای عمل تبدیل به یکی از صورتهای: آمپرومتریک، پتانشیومتریک، وامپدانسی صورت میپذیرد. متداولترین الکترودهای مورد استفاده در نوع پتانشیومتریک شامل: الکترود شیشه ایGlass Electrode، الکترود انتخابگر یونیIon-Selective، وترانزیستور اثرمیدان حساس یونیIon-sensitive FET یاISFET هستند.

بطورکلییک بیوسنسور شامل یک سیستم بیولوژیکی ایستاImmobilized نظیر یک دسته سلول، یکآنزیم، و یا یک آنتی بادی و یک وسیله اندازه گیری است. در حضور مولکول معینی سیستمبیولوژیکی باعث تغییر خواص محیط اطراف میشود. وسیله اندازه گیری که به این تغییراتحساس است، سیگنالی متناسب با میزان و یا نوع تغییرات تولید میکند. این سیگنال راسپس میتوان به سیگنالی قابل فهم برای دستگاههای الکترونیکی تبدیل کرد.

مزایای بیوسنسورها بر سایر دستگاههای اندازه گیری موجود را میتوان بطورخلاصه بصورت زیر بیان کرد:

مولکولهای غیرقطبی زیادی در ارگانهای زنده شکلمیگیرند که به بیشتر سیستمهای موجود اندازه گیری پاسخ نمی دهند. بیوسنسورهامیتوانند این پاسخ را دریافت کنند.

مبنای کار آنها بر اساس سیستم بیولوژیکیایستاImmobilized تعبیه شده در خود آنهاست، در نتیجه اثرات جانبی بر سایر بافتهاندارند.

کنترل پیوسته و بسیار سریع فعالیتهای متابولیسمی توسط این سنسورهایامکان پذیر است.

سنسور تشخیص حرکت بدن انسانPIR:

همانطورکه میدانید امروزه استفاده از سنسور های تشخیص حرکت رونق بسیار بالایی پیدا کرده ،هم در زمینه های امنیتی و حفاظتی و هم در مسائل صرفه جویی و بهینه سازی ، سنسور هایPIR یاPASSIVE INFRA REDسنسورهایی هستند که طول موجInfrared محیط اطراف رادریافت میکنند.

هر جسمی که دمایش بالاتر از صفر درجه مطلق باشد دارای تشعشعاتInfrared یامادون قرمز میباشد . اما این موج دارای طول موج های مختلف برای درجه حرارتهای متفاوت است . کاری که این سنسور انجام میدهد در واقع دریافت این امواج در رنج بدن انسان و تشخیص آن میباشد . از این سنسور در دستگاه هایی که برای تشخیص حرکت بدن انسان حتی به صورت جزئی استفاده میشود و از نظر دقت و قابلیت اعتماد در سطح بالایی میباشد بدین وسیله شما یک آشکار ساز حرکت دارید که فقط به حرکات بدن انسان حساس است،

کاربرد این نوع سنسور:

در مسائل امنیتی ، مثل دزدگیرها مفید میباشد و در مسائل مربوط به بهینه سازی مصرف انرژی میتواند بسیار مفید واقع شود .

تعریف ترانسمیتر:

ترانسمیتر وسیله ای است که یک سیگنال الکتریکی ضعیف را دریافت کرده و به سطوح قابل قبول برای کنترلرها و مدارهای الکترونیکی تبدیل می کند ، مثلأیک حلقه فیدبک سیگنالی در سطح میکروولت یا میلی ولت یا میلی آمپرتولید می کند و این سیگنال ضعیف می تواند با عبور از ترانسمیتر به سیگنالی در سطوح صفر تا ده ولت و یا4 تا 20 میلی آمپر تبدیل شود. ترانسمیترها عمومأ از قطعاتی مثلop-amp برای تقویت وخطی کردن این سطوح ضعیف سیگنال استفاده می کند . سنسورها و ملحقات آنها مثل ترانسدیوسرها را در گروه های بزرگی تحت عنوان ابزار دقیق قرار داده و آنها را براساس نوع انرژی قابل استفاده و روشهای تبدیل ، دسته بندی می کنند.

تعریف ترانسدیوسر:

یک ترانسدیوسر بنا به تعریف ، قطعه ای است که وظیفه تبدیل حالات انرژی به یکدیگر را برعهده دارد ، بدین معنی که اگر یک سنسور فشار همراه یک ترانسدیوسر باشد ، سنسور فشار پارمتر را اندازه می گیرد ومقدار تعیین شده را به ترانسدیوسر تحویل می دهد ، سپس ترانسدیوسر آن را به یک سیگنال الکتریکی قابل درک برای کنترلر و صد البته قابل ارسال توسط سیم های فلزی ،تبدیل می کند .بنابراین همواره خروجی یک ترانسدیوسر ، سیگنال الکتریکی است که درسمت دیگر خط می تواند مشخصه ها و پارامترهای الکتریکی نظیر ولتاژ ، جریان و فرکانس را تغییر دهد ، البته به این نکته باید توجه داشت که سنسور انتخاب شده باید از نوع سنسورهای مبدل پارامترهای فیزیکی به الکتریکی باشد و بتواند مثلأ دمای اندازه گیری شده را به یک سیگنال بسیار ضعیف تبدیل کند که در مرحله بعدی وارد ترانسدیوسر شده وسپس به مدارهای الکترونیکی تحویل داده خواهد شد.

برای درک این مطلب به تفاوتهای میان دو سنسور انداره گیر دما می پردازیم : ترموکوپل و درجه حرارت جیوه ای، دو نوع سنسور دما هستند که هر دو یک عمل را انجام می دهند ، اما ترموکوپل در سمت خروجی سیگنال الکتریکی ارائه می دهد ، در حالی که درجه حرارت جیوه ای خروجی خود رابه شکل تغییرات ارتفاع در جیوه داخلش نشان می دهد.

سنسورهای فشار:

فشار را به کمک دستگاههای فشارسنج اندازه می‌گیرند، عمده‌ترین فشار سنجها که بر حسب مکانیزم کارشناسان نامگذاری شده است عبارتند از:

فشارسنج لولهU شکل

فشارسنج مکلئود

فشارسنج جیوه‌ای

فشارسنج ترموکوپل

فشارسنج صوتی

فشارسنج خازنی

فشارسنج گاز ایده‌ال

فشارسنج لولهU شکل

ساده ترین و معروفترین آنها فشار سنج لولهU شکل است که در آن مقداری جیوه  در لولهU شکل ریخته شده و میزان اختلاف فشار محیط هوا که برابرp0 است و ماده داخل فشارسنج که بر مایع جیوه فشار وارد می‌کند از طریق اختلاف ارتفاع ستون مایع جیوه اندازه گیری می‌شود. بنابراین از این طریق فشار واقعی را می‌توانیم بدستآوریم:P = P0 + ρg )h – h0

در رابطه اخیرP فشار وρ چگالی ماده وP0 فشار اتمسفر ، h0 ارتفاع ستون مایع در فشار اتمسفر ، g شتاب جاذبه وhارتفاع ستونمایع در فشار ماده می‌باشد.

فشارسنج جیوه‌ای(Mercury Barometer)

این فشار سنج اساساً از یک لوله خالی از هوا درست شده است که یک طرف آنمسدود و طرف دیگر آن که باز است در ظرف پر از جیوه فرو برده شده است. فشار هوایبیرون ، جیوه را از منبع به سمت داخل لوله می‌راند. جیوه تا حدی که وزن آن در داخللوله ، دقیقاً معادل نیروی ناشی از فشار هوا گردد در لوله فشار سنج بالا می‌رود وسپس در حالت تبادل و سکون باقی می‌ماند. با تغییر فشار هوا ، سطح جیوه در داخل لولهنیز بالا و پایین خواهد رفت. در شرایط نرمال جیوه به اندازه 92/29 اینچ یا 760میلیمتر در لوله بالا می‌آید که فشاری معادل 15/1013 میلی بار است. جیوه در داخللوله فشارسنج به دلیل خاصیت کشش سطحی دارای یک سطح محدب است که هنگام تعیین فشار،باید بالاترین سطح محدب قرائت شود.

فشارسنج فلزی(Aneroid)

فشارسنج فلزی وسیله‌ای است مکانیکی که از یک محفظه قوطی شکل استوانه‌ای بدون هوا تشکیل شده است؛ با تغییر فشار هوا این محفظه منقبظ یا منبسط می‌شود. با یک سیستم نسبتاً پیچیده که مرکب از تعدادی اهرم و قرقره است این تغییرات بزرگ شده و به یک عقربه که بر روی صفحه مدرجی حرکت می‌کند، منتقل می‌شود. یک شاخص متحرک که می‌تواند در یک نقطه ثابت شود بر روی فشار سنج تعبیه شده است تا بتوان تغییرات فشار را نسبت به آخرین قرائت اندازه گیری کرد.

فشار نگار(Barograph)

فشار نگار مشابه فشارسنج فلزی است با این تفاوت که اثر تغییرات فشار درمحفظه بدون هوا ، به یک قلم انتقال داده شده و قلم بر روی کاغذی که دور یک استوانه چرخان پیچیده شده است خط پیوسته‌ای را رسم می‌کند. محور عمودی این صفحه بر حسب واحدفشار و محور افقی آن بر حسب زمان مدرج شده است که معمولاً برای هر دو ساعت یک خطوجود دارد. فشار نگارهای دقیقی هم ساخته شده است که قادرند تغییرات فشار را تا یکدهم میلی بار اندازه گیری نمایند، این دستگاهها میکرو باروگراف نامیده شده‌اند.

سنسورها در ربات:

سنسورها اغلب برای درک اطلاعات تماسی، تنشی،مجاورتی، بینایی و صوتی به‌کار می‌روند. عملکرد سنسورها بدین‌گونه است که با توجهبه تغییرات فاکتوری که نسبت به آن حساس هستند،

سطوح ولتاژی ناچیزی را درپاسخ ایجاد می‌کنند، که با پردازش این سیگنال‌های الکتریکی می‌توان اطلاعات دریافتیرا تفسیر کرده و برای تصمیم‌گیری‌های بعدی از آن‌ها استفاده نمود.

سنسورهارا می‌توان از دیدگاه‌های مختلف به دسته‌های متفاوتی تقسیم کرد که در ذیل می‌آید:

.سنسور محیطی: این سنسورها اطلاعات را از محیط خارج و وضعیت اشیای اطرافربات، دریافت می‌نمایند

.سنسور بازخورد: این سنسور اطلاعات وضعیت ربات، ازجمله موقعیت بازوها، سرعت حرکت و شتاب آن‌ها و نیروی وارد بر درایورها را دریافت می‌نمایند.

سنسور فعال: این سنسورها هم گیرنده و هم فرستنده دارند و نحوه کار آن‌ها بدین ترتیب است که سیگنالی توسط سنسور ارسال و سپس دریافت می‌شود.

.سنسور غیرفعال: این سنسورها فقط گیرنده دارند و سیگنال ارسال شده از سوی منبعی خارجی را آشکار می‌کنند، به‌ ‌همین دلیل ارزان‌تر، ساده‌تر و دارای کارایی کمتر هستند.

سنسورها از لحاظ فاصله‌ای که با هدف مورد نظر باید داشته باشندبه سه قسمت تقسیم می‌شوند:

•سنسور تماسی: این نوع سنسورها در اتصالات مختلفمحرک‌ها مخصوصا در عوامل نهایی یافت می‌شوند و به دو بخش قابل تفکیک‌اند.

i.سنسورهای تشخیص تماس

ii.سنسورهای نیرو-فشار

دو روش عمده در استفاده از سنسورها وجود دارد:

1.حس کردن استاتیک: در این روش محرک‌ها ثابت‌اند و حرکت‌هایی که صورت می‌گیرد بدون مراجعه لحظه‌ای به سنسورها صورت می‌گیرد.به عنوان مثال در این روش ابتدا موقعیت شی تشخیص داده می‌شود و سپس حرکت به سوی آن نقطه صورت می‌گیرد.

2.حس کردن حلقه بسته: در این روش بازوهای ربات در طول حرکت با توجه به اطلاعات سنسورها کنترل می‌شوند. اغلب سنسورها در سیستم‌های بینا این‌گونه‌اند.

حال از لحاظ کاربردی با نمونه‌هایی از انواع سنسورها درربات آشنا می‌شویم:

a.سنسورهای بدنه(Body Sensors):

این سنسورها اطلاعاتی رادرباره موقعیت و مکانی که ربات در آن قرار دارد فراهم می‌کنند. این اطلاعات نیز به کمک تغییر وضعیت‌هایی که در سوییچ‌ها حاصل می‌شود، به دست می‌آیند. با دریافت وپردازش اطلاعات بدست آمده ربات می‌تواند از شیب حرکت خود و این‌که به کدام سمت درحال حرکت است آگاه شود. در نهایت هم عکس‌العملی متناسب با ورودی دریافت شده از خودبروز می‌دهد.

b.سنسور جهت‌یاب مغناطیسی(Direction Magnetic Field Sensor) با بهره‌گیری از خاصیت مغناطیسی زمین و میدان مغناطیسی قوی موجود، قطب‌نمایالکترونیکی هم ساخته شده است که می‌تواند اطلاعاتی را درباره جهت‌های مغناطیسیفراهم سازد. این امکانات به یک ربات کمک می‌کند تا بتواند از جهت حرکت خود آگاه شدهو برای تداوم حرکت خود در جهتی خاص تصمصم‌گیری کند. این سنسورها دارای چهار خروجیمی‌باشند که هرکدام مبین یکی از جهت‌ها است. البته با استفاده از یک منطق صحیح نیزمی‌توان شناخت هشت جهت مغناطیسی را امکان‌پذیر ساخت.

c.سنسورهای فشار وتماس(Touch and Pressure Sensors) شبیه‌ سازی حس لامسه انسان کاری دشوار به نظرمی‌رسد. اما سنسورهای ساده‌ای وجود دارند که برای درک لمس و فشار مورد استفاده قرارمی‌گیرند. از این سنسورها در جلوگیری از تصادفات و افتادن اتومبیل‌ها دردست‌اندازها استفاده می‌شود. این سنسورها در دست‌ها و بازوهای ربات‌ هم به منظورهایمختلفی استفاده می‌شوند. مثلا برای متوقف کردن حرکت ربات در هنگام برخورد عاملنهایی با یک شی. همچنین این سنسورها به ربات‌ها برای اعمال نیروی کافی برای بلندکردن جسمی از روی زمین و قرار دادن آن در جایی مناسب نیز کمک می‌کند. با توجه بهاین توضیحات می‌توان عملکرد آن‌ها را به چهار دسته زیر تقسیم کرد: 1- رسیدن به هدف،2- جلوگیری از برخورد، 3- تشخیص یک شی.

d.سنسورهای گرمایی(Heat Sensors):

یکی از انواع سنسورهای گرمایی ترمینستورها هستند. این سنسورها المان‌های مقاومتی پسیوی هستند که مقاومتشان متناسب با دمایشان تغییر می‌کند. بسته به اینکه در اثرگرما مقاومتشان افزایش یا کاهش می‌یابد، برای آن‌ها به ترتیب ضریب حرارتی مثبت یامنفی را تعریف می‌کنند. نوع دیگری از سنسورهای گرمایی ترموکوپل‌ها هستند که آن‌هانیز در اثر تغییر دمای محیط ولتاژ کوچکی را تولید می‌کنند. در استفاده از این سنسورها معمولا یک سر ترموکوپل را به دمای مرجع وصل کرده و سر دیگر را در نقطه‌ایکه باید دمایش اندازه‌گیری شود، قرار می‌دهند

 سنسورهای بویایی(Smell Sensors):

تا همین اواخر سنسوری که بتواند مشابه حس بویایی انسان عمل کند، وجودنداشت. آنچه که موجود بود یک‌سری سنسورهای حساس برای شناسایی گازها بود که اصولا هم برای شناسایی گازهای سمی کاربرد داشتند. ساختمان این سنسورها به این صورت است که یک المان مقاومتی پسیو که از منبع تغذیه‌ای مجزا، با ولتاژ 5+ ولت تغذیه می‌شود، درکنار یک سنسور قرار دارد که با گرم شدن این المان حساسیت لازم برای پاسخ‌گویی سنسوربه محرک‌های محیطی فراهم می‌شود. برای کالیبره کردن این دستگاه ابتدا مقدار ناچیزی از هر بو یا عطر دلخواه را به سیستم اعمال کرده و پاسخ آن را ثبت می‌کنند و پس ازآن این پاسخ را به عنوان مرجعی برای قیاس در استفاده‌های بعدی به کار می‌‌برند. اصولا در ساختمان این سیستم چند سنسور، به طور همزمان عمل می‌کنند و سپس پاسخ‌های دریافتی از آن‌ها به شبکه‌ عصبی ربات منتقل شده و تحلیل و پردازش لازم روی آن صورت می‌گیرد. نکته مهم درباره کار این سنسورها در این است که آن‌ها نمی‌توانند یک بو یاعطر را به طور مطلق انداره‌ بگیرند. بلکه با اندازه‌گیری اختلاف بین آن‌ها به تشخیص بو می‌پردازند.

نمونه ای از کار برد:

آلمانی ها توانسته اند با ساخت سنسور بویایی ویژه ای بیماری های قلبی را تا 90% کشف کنند. چنین اعلام شده که این حسگر می تواند انواعی از نارسایی قلبی را بر اساس بوها تشخیص دهد.

f.سنسورهای موقعیت مفاصل : رایج‌ترین نوع این سنسورهاکدگشاها(Encoders) هستند که هم از قدرت بالای تبادل اطلاعات با کامپیوتربرخوردارند و هم اینکه ساده، دقیق، مورد اعتماد و نویز ناپذیرند. این دسته انکدرهارا به دو دسته می‌توان تقسیم کرد:

i.انکدرهای مطلق: در این کدگشا ها موقعیتبه کد باینری یا کد خاکستریBCD Binary Codded Decibleتبدیل می‌شود. این انکدرها بهعلت سنگینی و گران‌قیمت بودن و اینکه سیگنال‌های زیادی را برای ارسال اطلاعات نیازدارند، کاربرد وسیعی ندارند. همانطور که می‌دانیم به‌کار گیری تعداد زیادی سیگنالدرصد خطای کار را افزایش می‌دهد و این اصلا مطلوب نیست. پس از این انکدرها فقط درمواردی که مطلق بودن مکان‌ها برای ما خیلی مهم است و مشکلی هم از احاظ بار فابلتحمل ربات متوجه ما نباشد، استفاده می‌شود.

ii.انکدرهای افزاینده: اینکدگشا ها دارای قطار پالس و یک پالس مرجع که برای کالیبره کردن بکار می‌رود هستند،از روی شمارش قطارهای پالس نسبت به نقطه مرجع به موقعیت مورد نظر دست می‌یابند. ازروی فرکانس (عرض پالس‌ها) می‌توان به سرعت چرخش و از روی محاسبه تغییرات فرکانس درواحد زمان (تغییرات عرض پالس) به شتاب حرکت دوارنی پی برد. حتی می‌توان جهت چرخش رانیز فهمید. فرض کنید سیگنال‌هایA وB وC سه سیگنالی باشند که از کدگشا بهکنترل‌کننده ارسال می‌شود. B سیگنالی است که با یک چهارم پریود تاخیر نسبت بهA. ازروی اختلاف فاز بین این دو می‌توان به جهت چرخش پی برد.

سنسور مادون قرمز بدون حساسیت به نور محیط

این یک سنسور مادون قرمز که نسبت به نور روزحساسیت نداره و با استفاده از یکPLL کار می کنه!

و اما چه جوری کار می کنه این از یهIC استفاده میکنه که دارای یه اوسیلاتور که روی فرکانسKHz 4.5 تنظیم شده این فرکانس توسط یه فرستنده مادون قرمز فرستاده می شه و توسط گیرنده مربوطه گرفته شده و ولتاژDC اون حذف می شه (که معمولا این ولتاژ متناسب با نور های محیطه) بعدتوسط یهPhase Detector با فاز فرستنده مقایسه می شه و اگر برابر بود خروجی صفر میشه وجود یکPLL در مدار باعث می شه که حساسیت مدار به نور های پراکنده جلوگیری میکنه البته برای تنظیم حساسیت می تونین از پتانسیومتر مدار استفاده کنین

ازاین مدار می تونین هم برای تشخیص وجود یک مانع استفاده کنین و هم برای تشخیص رنگسیاه از سفید. فرستنده و گیرنده مدار رو می تونین رو بروی هم قرار بدین که با اینکار اگر مانعی در بین این دو باشه تشخیص داد می شه و هم می تونین هر دو رو کنار همقرار بدین البته باید مراقب باشین که نور فرستنده در این حالت مستقیم به گیرندهنرسه و فقط انعکاس اون رو گیرنده در یافت کنه با این کار اگه مانعی رو نزدیک این دوقرار بدین تشخیص داده می شه این فاصله حدود 2cm که بستگی به رنگ جسم و جنس فرستندهو گیرنده دارد البته می توان آن را با پتانسیومتر مدار کمتر کرد با همین روش میتونین رنگ سیاه رو از سفید تشخیص بدین البته تنظیم پتانسیومتر یادتون نره

حسن این مدار اینه که با کم و زیاد شدن نور تنظیماتتون بهم نمی خوره دیگهبعداز یک ساعت تنظیم بعد که وارد محیط مسابقه شدین که نور دیگه ای داره همه چیز بهمنمی خوره.

حسگرهای مافوق صوت(Ultrasonic):

یكی از مسائل مطرح در رباتیك ایجاددرك نسبت به محیط خارجی برای جلوگیری از برخورد نامطلوب به اشیاء موجود در محیطحركت است.

از سوی دیگر ممكن است نیاز داشته باشیم كه ربات بتواند دركی ازفاصله ها بدون تماس فیزیكی داشته باشد. برای این منظور از سنسورهای مافوق صوت یاUltrasonic استفاده می كنند.فركانسهای این محدوده را می توان بین 40 كیلو هرتز تاچندین مگا هرتز در نظر گرفت.امواجی با این فركانسها كاربردهایی چون سنجش میزانفاصله،سنجش میزان عمق یك مخزن و ….را دارند.

جهت استفاده از این امواج یكسری سنسورهای مخصوص طراحی شده كه می توان این سنسورها را به دو دسته صنعتی و غیرصنعتی تقسیم بندی كرد.سنسورهای غیر صنعتی در فركانسهایی در حدود 40 كیلو هرتز كارمی كنند و در بازار با قیمتهای پایین در دسترس هستند. در این سنسورها دقت كار بالانبوده و فقط در حد تشخیص یك فاصله یا عمق یك مایع می توان از آنها استفاده كرد.امابلعکس در سنسورهای صنعتی كه در فركانسهای در حد مگا هرتز كار می كنند و به دلیل همین فركانس بالا ما دقت زیادی را خواهیم داشت

مكانیزم كلی كار این سنسورها، فرستادن یك بیم و دریافت انعكاس آن و متعاقبا محاسبه زمان رفت و برگشت است. بدینترتیب می توان فواصل را نیز براحتی با در نظر گرفتن سرعت صوت در دما و فشار محیط ،محاسبه كرد به همین دلیل این سنسور به صورت دوpack مجزای گیرنده و فرستنده موجودمی باشد.

نگاهی سریع به سنسورهای رایج

SHT11سنسور رطوبت با خروجی دیجیتال

SHT75 سنسور رطوبت با خروجی دیجیتال

Rhu-207 سنسور رطوبت با خروجی مقاومتی

HS1101 سنسور رطوبتبا خروجی خازنی

3610 سنسور رطوبت با خروجی ولتاژdc

Smt160 سنسوردما با خروجی دیجیتال

LM35سنسور دما با خروجی آنالوگ

Gs209 سنسورتشخیص فلزات

Tgs4161 سنسور تشخیص دی اکسید کربن

MQ-4 سنسور گازمتان

Ss1118سنسور اکسیژن

Ke-25سنسور اکسیژن

GR500 سنسور وزن

MQ-9 سنسور گاز مونوکسید کربن

MQ-2 سنسور تشخیص دود

MQ-5 سنسور گاز

Pir –dz035 سنسور تشخیص انسان

L298 درایور

Uln2003 درایور

Msk4225 درایور

27xx حافظهprom

28xx حافظهeeprom

Cmps03 قطب نما

Tsl2550t سنسور تجزیهنور

Gp2s04 سنسور تشخیس سیاه و سفید

Tsl230 تشخیص رنگ

LHI648 سنسور حرارتی حساس به بدن

O2A سنسور رطوبت و دما در یك پكخروجی دیجیتال

S2H سنسور رطوبت مقاومتی

HAS 400-S سنسور اندازهگیری جریان

LHI 944سنسورتشخیص حركت (انسان و حیوان)

سنسورهای تشخیص اثر انگشت:

سنسور تشخیص اثر انگشت

در حال حاضر سنسورها به روشهای نوری، نیم هادی ، خازنی و LE ساخته می شوند.

سنسورهای نوری : این دسته از سنسورها تصویر اثر انگشت را از طریق فشار دادن سر انگشتان بر روی لنز و منبع نوری ثبت می نمایند. صفحه این سنسورها از الماس صنعتی (LANTAN ) ساخته شده است.
سنسورهای اثر انگشت نیمه هادی : در این سنسورها ، تصاویر اثر انگشت با تغییر در بار الكتریكی با توجه به فشار و ضربه حرارتی از انگشت به سنسور و یا با استفاده از میدان مغناطیسی یا امواج مافوق صوت برای تبدیل سیگنال به تصاویر بدست می آید.
در این سنسورها صفحه نمایش از یك فیلم نازك ساخته می شود.
– سنسورهای اثر انگشت LE : تصاویر با استفاده از مواد شیمیایی كه نور را هنگام لمس انگشت روی آنها منتشر می كنند، بدست می آید.

* در این نوع سنسور نیز صفحه نمایش از یك فیلم نازك ساخته می شود.

فرکانس سوئیچینگ:
حداکثر تعداد قطع و وصل یک سنسور در ثانیه می باشد .(واحد آن HZ می‌باشد.)

فاصله سوئیچینگ S) ):
فاصله بین قطعه استاندارد و سطح حساس سنسور به هنگام عمل سوئیچینگ می باشد.

فاصله سوئیچینگ نامی Sn)):
فاصله ای که در حالت متعارف و بدون در نظر گرفتن پارامترهای متغیر از قبیل درجه حرارت ، ولتاژ تغذیه و ... تعریف شده است

بسیاری لیمیت سوییچ ها، محرّك گذرا دارند یعنی با وجود نیروی خارجی عمل میكنندو با برداشتن نیرو آزاد می شوند.

بعضی لیمت سوییچ هابا واردن شدن فشار در همان موقعیّت می مانند و تا در جهت مخالف نیرو وارد نشود،آزاد نمی شوند

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : پاورپوینت-معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها- در 42 اسلاید-powerpoin-ppt , سنسورهای صنعتی،سنسور، سنسورهای خازنی، سلفی،سنسورهای آلتراسونیك، سنسورهای فتوالكتریك، مکاترونیک، الکترونیک، لیمیت سوییچ ها، الکترونیک صنعتی، مکانیزاسیون و اتوماسیون، , پروژه , پژوهش , مقاله , جزوه , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلودجزوه , دانلود تحقیق

کتاب- معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها- در 45 صفحه-docx

دسته: مکانیک
بازدید: 8 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 1488 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 45

این فایل درمورد معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها می باشد که در 45 صفحه در قالب ورد میباشد

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

کتاب- معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها-


سنسور چیست؟ نوری الکترونی به صورت یک سیگنال الکتریکی تبدیل کند. بنابراین سنسور را می‌توان به عنوان یک زیر گروه از تفکیک کننده‌ها که وظیفه‌ی آن گرفتن علائم ونشانه‌ها از محیط فیزیکی و فرستادن آن به واحد پردازش به صورت علائم الکتریکی است تعریف کرد. البته سنسوری مبدلی نیز ساخته شده‌اند که خود به صورت IC  می‌باشند و به عنوان مثال (سنسورهای پیزوالکترونیکی، سنسورهای نوری). وقتی ما از سنسوری مجتمع صحبت می‌کنیم منظور این است که تکیه پروسه آماده‌سازی شامل تقویت کردن سیگنال، فیلترسازی، تبدیل آنالوگ به دیجیتال و مدارات تصحیح‌ می‌باشند، در غیر این صورت سنسوری که تنها سیگنال تولید می‌کند به نا سیستم موسوم هستند. در نوع پیشرفته به نام سنسور هوشمند یک واحد پردازش به سنسور اضافه شده است تا خورجی آن عاری از خطا باشد  منطقی‌تر شود. واحد پردازش سنسور که به صورت یک مدار مجتمع عرضه می‌شود اسمارت (Smart) نامیده می‌شود. یک سنسور باید خواص عمومی زیر را داشته باشد تا بتوان در سیستم به کار برد که عبارتند از: حساسیت کافی، درجه بالای دقت و قابلیت تولید دوباره خوب، درجه بالای خطی بودن، عدم حساسیت به تداخل و تاثیرات محیطی، درجه بالای پایداری و قابلیت اطمینان، عمر بالای محصول و جایگزینی بدون مشکل. امروزه با پیشرفت صنعت الکترونیک سنسوری مینیاتوری ساخته می‌شود که از جمله مشخصه‌ی آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: سیگنال خروجی بدون نویز، سیگنال خروجی سازگار با باس، احتیاج به توان پایین.  سنسور (sensor)یعنی حس کننده,و از کلمه  sens به معنی حس کردن گرفته شده و می تواند کمیت هایی مانند فشار، حرارت، رطوبت، دما، و … را به کمیتهای الکتریکی پیوسته (آنالوگ) یا غیرپیوسته (دیجیتال) تبدیل کند.سنسورها در انواع دستگاههای اندازه گیری، سیستمهای کنترل آنالوگ و دیجیتال مانندPLC مورد استفاده قرار می گیرند. عملکرد سنسورها و قابلیت اتصال آنها به دستگاههای مختلف از جملهPLC باعث شده است که سنسور بخشی از اجزای جدا نشدنی دستگاه کنترل اتوماتیک باشد. سنسور ها بر اساس نوع و وظیفه ای که برای آن ها تعریف شده اطلاعات را به سیستم کنترل  کننده می فرستند و سیستم طبق برنامه تعریف شده عمل می کند .



) تعریف عبارت سنسور :



واژه سنسور از سنس یعنی احساس کردن، گرفته شده است .سنسور یعنی چیزی که می تواند احساس



کند. همیشه در علم الکتروینک این نکته وجود دارد که برای اینکه بتوانید الکترونیک را در هر جایی مورد



استفاده قرار بدهید، باید پدیده ها را به زبان ولتاژ و جریان تبدیل کنید .سنسورها هم برای همین ساخته



شده اند؛ سنسورها در انواع مختلف بسته به نیاز مورد استفاده ساخته شده اند ، منتها همه ی سنسورها



پدیده مورد بررسی را به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می کنند یا اینکه بر سر راه یک مدار بسته می شوند؛ مثلا فتو سل ها یا سلولهای نوری که به نور حساسند : شما وقتی از سنسور نوری استفاده می کنید درحقیقت تاثیر نور را در یک فضا باآن قطعه مورد بررسی قرار می دهید .وقتی نور به فتوسل برسد یک



سیگنال الکتریکی تولید می کند بررسی اینکه چه اتفاقی می افتد مربوط می شود به جنس ماده ای که در



این سلولها استفاده می شود منتها نتیجه اینکه این سیگنال توسط یک مدار الکترونیکی تقویت و یا کنترل



می شود در نهایت می تواند یک پالس الکتریکی باشد .برای راه اندازی یک رله و ..تفاوت سنسورها در اینکه جنس و تحریک پذیری متفاوتی دارند مثلا سنسور حرارتی یا ترما سنس که به حرارت حساس است وقتی حرارت محیط به یک درجه معین برسد بازهم همان سیگنال را تولید می کند و یا اینکه مثل یک کلید راه جریان را قطع و یا وصل می کند .. سنسورهای حساس به دود که با موارد راداکتیو ساخته می شوند و کارکردن با آنها نیاز به حساسیت بیشتری دارد بر اثر دود تحریک می شوند و باز هم یک سیگنال الکتریکی تولید می کنند .سنسورهای صوتی و حتی حساس به امواج نیز وجود دارند .در ساخت و استفاده از سنسورها این نکته وجود دارد که کدام پدیده را توسط سنسور شناسایی کنیم . در ساخت و طراحی سنسورها باید به ذکر این نکته پرداخت که از خاصیت مواد مختلف استفاده می شود و بر اساس عکس العمل مواد و عنصرهای مختلف (در از دست دادن یا گرفتن الکترون ) ترکیباتی ساخته که دریک محفظه قرار داده می شود وبه نام سنسور در جاهای مختلف ازآنها استفاده می شود.





به طور کلی سنسور المان حس کننده ای است که کمیتهای فیزیکی مانند فشار، حرارت، رطوبت، دما، و… را به کمیتهای الکتریکی پیوسته (آنالوگ) یا غیرپیوسته (دیجیتال) تبدیل می کند .این سنسورها در انواع مورد استفاده قرار میگیرند . PLC دستگاههای اندازه گیری، سیستمهای کنترل آنالوگ و دیجیتال مانند باعث شده است که سنسور PLC عملکرد سنسورها و قابلیت اتصال آنها به دستگاههای مختلف از جمله بخشی از اجزای جدا نشدنی دستگاه کنترل اتوماتیک باشد .سنسورها اطلاعات مختلف از وضعیت اجزای متحرك سیستم را به واحد کنترل ارسال نموده و باعث تغییر وضعیت عملکرد دستگاهها می شوند.



حسگرهای رطوبت حسگر حركت





زوج حسگر اولتراسونیک ( مافوق صوت )



سنسورهای بدون تماس



سنسورهای بدون تماس سنسورهائی هستند که با نزدیک شدن یک قطعه وجود آنرا حس کرده و فعال می



شوند .این عمل به نحوی که در شکل زیر نشان داده شده است می تواند باعث جذب یک رله ، کنتاکتور



و یا ارسال سیگنال الکتریکی به طبقه ورودی یک سیستم گردد.



کاربرد سنسورها



1) شمارش تولید : سنسورهای القائی ، خازنی و نوری



2 ) کنترل حرکت پارچه و ... : سنسور نوری و خازنی



3 ) کنترل سطح مخازن : سنسور نوری و خازنی و خازنی کنترل سطح



4 )تشخیص پارگی ورق : سنسور نوری



5 ) کنترل انحراف پارچه : سنسور نوری و خازنی



6 ) کنترل تردد :سنسور نوری



7) اندازه گیری سرعت :سنسور القائی و خازنی



8 ) اندازه گیری فاصله قطعه :سنسور القائی آنالوگ



مزایای سنسورهای بدون تماس



سرعت سوئیچینگ زیاد :



سنسورها در مقایسه با کلیدهای مکانیکی از سرعت سوئیچینگ بالایی برخوردارند ، بطوریکه برخی از آنها



( سنسور القائی سرعت ) با سرعت سوئیچینگ تا 25  KHz   کار می کنند .



طول عمر زیاد :



بدلیل نداشتن کنتاکت مکانیکی و عدم نفوذ آب، روغن، گرد و غبار و ... دارای طول عمر زیادی هستند.عدم نیاز به نیرو و فشار: با توجه به عملکرد سنسور هنگام نزدیک شدن قطعه، به نیرو و فشارنیازی نیست. قابل استفاده در محیطهای مختلف با شرایط سخت کاری: سنسورها در محیطهای با فشار زیاد،دمای بالا، اسیدی، روغنی، آب و ... قابل استفاده می باشند.عدم ایجاد نویز در هنگام سوئیچینگ : به دلیل استفاده از نیمه هادی ها در طبقه خروجی، نویزهای مزاحم (Bouncing Noise) ایجاد نمی شود .



  امروزه کلمه سنسور به هیچ وجه از مفاهیمی مانند میکروپرسسور، ترانسپیوتر، انواع مختلف حافظه و سایر



عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وابسته به دنیای نوآوری های تکنولوژی اهمیت کمتری راندارد .با



وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنان که عباراتی از قبیل "پروب" ، " بعد سنج " ، " پیک آب " یا ترنسدیوسر " مدتها چنین بوده اند . بنابراین جای تعجب از اینکه انتشاراتی که با سنسورها سر و کار دارند غالبا بحث خود را با تعریفی از سسنسور می گشایند .کوشش های زیادی به عمل آمده است تا این کثرت تعاریف را محدود نماید .جدا از کلمه سنسور ما اصطلاحاتی از قبیل المان سنسور، سیستم سنسور، سنسور باهوش یا آگاه، تکنولوژی سنسور و غیره مواجه می شویم .چه چیزی است که در پشت کلمه سنسور به معنی توانایی SENSORIUN نهان شده است؟ کلمه سنسور یک کلمه تخصصی است که از کلمه لاتین به معنی "حس" بر گرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور، ، senseus "حس کردن " یا تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد . شکل (1-1) این تشابه را نشان می دهد با وجود این ایده سنسور فراتر از این تشابه حرکت نموده و یک کلمه مترادف همه جانبه برای احساس کردن، تبدیل و ثبت مقادیر اندازه گیری شده به حساب می آید . یک سنسور یک کمیت فیزیکی معین را که باید اندازه گیری شود به شکل یک کمیت الکتریکی تبدیل می کند تغییر میدهد که می تواند پردازش شود یا بصورت الکترونیکی انتقال داده شود.بعد های فیزیکی را میتوان بر اساس دیاگرام شکل 1-2 طبقه بندی کرد. جدول 1-1  مثال هایی از بعد های فیزیکی را که سنسورها می توانند اندازه گیری کنند نشان می دهد.می توان سنسور را به یک زیر بخش عنصر حس کننده تفکیک کرد که، به عنوان نمونه ، فشار را به صورت انحراف یک غشا نیمه هادی، یا تغییری در شاخص انکسار بصورت کاهشی در شدت نور در یک فیبر نوری ثبت کند ؛ به علاوه یک عنصر تغییر دهنده یا مبدل داریم که انحراف غشا نیمه هادی ، که در آن مقاومت ها به شکل پل ساخته شده اند، را بصورت یک ولتاژالکتریکی تبدیل می نماید یا تغییری در شدت نور را با استفاده از یک پروسه تبدیل نوری الکترونی بصورت یک سیگنال الکتریکی تبدیل میکند .



یک سنسور می تواند به تنهایی از یک عنصر مبدل نیز تشکیل شود ) برای مثال یک سنسور پیزوالکترونیکی ، سنسورهای نوری(  چنین تعریفی از سنسور ها هیچ محدودیتی برروی اندازه یا شکل وضع آن وضع نمی نماید.

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : کتاب- معرفی انواع سنسورهای صنعتی و کاربرد آنها- در 45 صفحه-docx , سنسورهای صنعتیسنسور سنسورهای خازنی سلفیسنسورهای آلتراسونیک سنسورهای فتوالکتریک مکاترونیک الکترونیک لیمیت سوییچ ها الکترونیک صنعتی , پروژه , پژوهش , مقاله , جزوه , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلودجزوه , دانلود تحقیق

پروژه و تحقیق-سنسورهای نوری و کاربرد آنها- در 54 صفحه-docx

دسته: مکانیک
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 2708 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 54

این فایل درمورد سنسورهای نوری و کاربرد آنها می باشد که در 54 صفحه در قالب ورد میباشد

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

آسنسورهای نوری و کاربرد آنها


آسنسور چیست؟ نوری الکترونی به صورت یک سیگنال الکتریکی تبدیل کند. بنابراین سنسور را می‌توان به عنوان یک زیر گروه از تفکیک کننده‌ها که وظیفه‌ی آن گرفتن علائم ونشانه‌ها از محیط فیزیکی و فرستادن آن به واحد پردازش به صورت علائم الکتریکی است تعریف کرد. البته سنسوری مبدلی نیز ساخته شده‌اند که خود به صورت IC  می‌باشند و به عنوان مثال (سنسورهای پیزوالکترونیکی، سنسورهای نوری). وقتی ما از سنسوری مجتمع صحبت می‌کنیم منظور این است که تکیه پروسه آماده‌سازی شامل تقویت کردن سیگنال، فیلترسازی، تبدیل آنالوگ به دیجیتال و مدارات تصحیح‌ می‌باشند، در غیر این صورت سنسوری که تنها سیگنال تولید می‌کند به نا سیستم موسوم هستند. در نوع پیشرفته به نام سنسور هوشمند یک واحد پردازش به سنسور اضافه شده است تا خورجی آن عاری از خطا باشد  منطقی‌تر شود. واحد پردازش سنسور که به صورت یک مدار مجتمع عرضه می‌شود اسمارت (Smart) نامیده می‌شود. یک سنسور باید خواص عمومی زیر را داشته باشد تا بتوان در سیستم به کار برد که عبارتند از: حساسیت کافی، درجه بالای دقت و قابلیت تولید دوباره خوب، درجه بالای خطی بودن، عدم حساسیت به تداخل و تاثیرات محیطی، درجه بالای پایداری و قابلیت اطمینان، عمر بالای محصول و جایگزینی بدون مشکل. امروزه با پیشرفت صنعت الکترونیک سنسوری مینیاتوری ساخته می‌شود که از جمله مشخصه‌ی آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: سیگنال خروجی بدون نویز، سیگنال خروجی سازگار با باس، احتیاج به توان پایین.  سنسور (sensor)یعنی حس کننده,و از کلمه  sens به معنی حس کردن گرفته شده

مقدمه :



سنسورها از نظر کیفی مرحله جدیدی را در استفاده هرچه بیشتر از همه امکاناتی که توسط علم میکرو



الکترونیک بوجود آمده است، بویژه در زمینه پردازش اطلاعات عرضه می کند. سنسورها رابط بین سیستم



کنترل الکتریکی از یک طرف و محیط، عملیات، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. درگذشته تکامل سنسور قادر به هم گامی با سرعت تکامل در صنعت میکروالکترونیک نبوده است. در واقع در اواخر



دهه1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنج سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از وسائل اندازه گیری کننده ای (سنسورهائی) بود که آنها احتیاج داشتند یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکرو الکترونیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن برطرف شود. به این دلیل، امروزه سنسورها به عنوان یکی از عناصر کلیدی جهت تکامل پیوسته و شتابان علم میکروالکترونیک شمرده می شوند.


کار تحقیقاتی و تکاملی گسترده در شاخه های مختلف تکنولوژی سنسور در سطح بین المللی آغاز شد.



حاصل این فعالیت آنست که امروزه تجارت سنسور از یکی از بالاترین نرخهای رشد سالانه بهره مند میباشد ( بین10 و20 درصد ). از آنجا که سنسورها وسیله اساسی برای بدست آوردن همه اطلاعات لازم در



رابطه با وضعیت های مختلف عملیات و محیط هستند (در مفهوم عام کلمه)، بنابراین آنها در امکانات کاملا



جدیدی را به روی اتوماسیون طیفی از عملیات در صنعت، منزل، کارخانه، کاربردهای طبی، و سایر بخش ها



می گشایند .این مثال ها برای کارخانه های تمام اتوماتیک و مجتمع آینده تنها میتواند به کمک سنسور ها



تحقق یابد .




اگر چه سنسورها به همراه علم میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات یک گام مهم رو به جلو را عرضه میدارد لیکن این تنها اولین قدم است .در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود،برای مثال به شکل پردازشگرها، حافظه ها، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند در عین حال، سنسور باید یک خروجی الکترونیکی تولید کند که به آسانی پردازش می شود .در حالت ایده آل این سیگنال به شکل یک سیگنال دیجیتالی، سازگار با باس میباشد .



همچنین احتیاج به کاهش وزن و حجم وجود دارد.دومین گام عبارت از اتّصال سنسور -سیستم میکرو



الکترونیک – بخش مکانیکی می باشد .اطلاعات حاصل شده توسط سنسور در رابطه با حالت یا پیشرفت ی



پروسه با عبور از یک طبقه پردازشگر سیگنال الکترونیکی وارد بخش مکانیکی (بطور کلاسیکی یک کنترل



کننده ) شده و به پروسه باز خوانده می شود.زنجیره سنسور – سیستم میکروالکترونیک – بخش مکانیکی تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط سازگار باشند .این امر منجر به توصیف یک معیار مهمتر به



ویژه تا جایی که به سنسور مربوط است میشود .علی رغم آگاهی گسترده در رابطه با اهمیت سنسور به عنوان یکی ازعناصرکلیدی در فرایند اتوماسیون، کسب اطلاعات جامع و مقایسه ای درباره وضعیت تکنولوژی سنسور و پیشرفت های حاصل شده در این زمینه مشکل است .این امر دارای چند دلیل زیر است:



1) سنسورهائی برای اندازه گیری بیش از 100 کمیت فیزیکی وجود دارد .اگر اندازه گیری کمیت های



شیمیائی را نیز به حساب بیاوریم این رقم به چندین صد رقم بالغ می شود .



2 ) تقریبا 2000 نوع اصلی از سنسورها را میتوان طبقه بندی کرد . بین 60000 و 100000 سنسور برای اندازه گیری در حالِ پروسه ها از نظر تجاری در دنیای غرب وجود دارد.



3 ) بر طبق گزارش پایگاه داده های INSPEC  هر ساله بیش از 10000 نشریه در رابطه با سنسورها منتشر می شود .



4) به سخن عام، ظهور سنسورها یا تکنولوژی های سنسور جدید تخمینا 5 الی 15 سال طول می کشد ، و



همچنین فرآیندی بسیار هزینه بر می باشد.



 با این وجود، دقیقا به این دلیل است که بسیار ضروری بنظر می رسد که هم سازندگان و هم مصرف کنندگان سنسورها در جریان تاریخچه ای از آنچه قبلا وجود داشته است و پیشرفت هائی که انتظار می روددر آینده رخ دهد قرار بگیرند .بنابراین اگر چه یک سازنده سنسور که در زمینه خاص کار می کند ممکن است موارد مورد علاقه خودش را بطور خیلی گذرا یا با توضیح ناکافی مشاهده کند، لیکن او باید برانگیخته شود تا افکارخود را به ماورای مرزهای رشته خودش بکشاند.







بحث سنسور دارای مشخصه چند گانگی علمی بسیار زیادی است .از سازنده سنسور گرفته تا استفاده کننده آن تخصص های خیلی زیادی متجلی میشود .این حقیقت مزایای خودش را دارد؛ برای مثال کاربرد ترکیبی یک یا چند اصل سنسور مجاز شمرده می شود .با این وجود معایبی نیز مشاهده می شود از قبیل میزان مقاومتی که در رابطه با معرفی ایده های جدید و ناشناخته وجود دارد.


فصل اول



سنسورها و انواع آن



بخش (1-1 ) تعریف عبارت سنسور :



واژه سنسور از سنس یعنی احساس کردن، گرفته شده است .سنسور یعنی چیزی که می تواند احساس



کند. همیشه در علم الکتروینک این نکته وجود دارد که برای اینکه بتوانید الکترونیک را در هر جایی مورد



استفاده قرار بدهید، باید پدیده ها را به زبان ولتاژ و جریان تبدیل کنید .سنسورها هم برای همین ساخته



شده اند؛ سنسورها در انواع مختلف بسته به نیاز مورد استفاده ساخته شده اند ، منتها همه ی سنسورها



پدیده مورد بررسی را به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می کنند یا اینکه بر سر راه یک مدار بسته می شوند؛ مثلا فتو سل ها یا سلولهای نوری که به نور حساسند : شما وقتی از سنسور نوری استفاده می کنید درحقیقت تاثیر نور را در یک فضا باآن قطعه مورد بررسی قرار می دهید .وقتی نور به فتوسل برسد یک



سیگنال الکتریکی تولید می کند بررسی اینکه چه اتفاقی می افتد مربوط می شود به جنس ماده ای که در



این سلولها استفاده می شود منتها نتیجه اینکه این سیگنال توسط یک مدار الکترونیکی تقویت و یا کنترل



می شود در نهایت می تواند یک پالس الکتریکی باشد .برای راه اندازی یک رله و ..تفاوت سنسورها در اینکه جنس و تحریک پذیری متفاوتی دارند مثلا سنسور حرارتی یا ترما سنس که به حرارت حساس است وقتی حرارت محیط به یک درجه معین برسد بازهم همان سیگنال را تولید می کند و یا اینکه مثل یک کلید راه جریان را قطع و یا وصل می کند .. سنسورهای حساس به دود که با موارد راداکتیو ساخته می شوند و کارکردن با آنها نیاز به حساسیت بیشتری دارد بر اثر دود تحریک می شوند و باز هم یک سیگنال الکتریکی تولید می کنند .سنسورهای صوتی و حتی حساس به امواج نیز وجود دارند .در ساخت و استفاده از سنسورها این نکته وجود دارد که کدام پدیده را توسط سنسور شناسایی کنیم . در ساخت و طراحی سنسورها باید به ذکر این نکته پرداخت که از خاصیت مواد مختلف استفاده می شود و بر اساس عکس العمل مواد و عنصرهای مختلف (در از دست دادن یا گرفتن الکترون ) ترکیباتی ساخته که دریک محفظه قرار داده می شود وبه نام سنسور در جاهای مختلف ازآنها استفاده می شود.


به طور کلی سنسور المان حس کننده ای است که کمیتهای فیزیکی مانند فشار، حرارت، رطوبت، دما، و… را به کمیتهای الکتریکی پیوسته (آنالوگ) یا غیرپیوسته (دیجیتال) تبدیل می کند .این سنسورها در انواع مورد استفاده قرار میگیرند . PLC دستگاههای اندازه گیری، سیستمهای کنترل آنالوگ و دیجیتال مانند باعث شده است که سنسور PLC عملکرد سنسورها و قابلیت اتصال آنها به دستگاههای مختلف از جمله بخشی از اجزای جدا نشدنی دستگاه کنترل اتوماتیک باشد .

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : پروژه و تحقیق-سنسورهای نوری و کاربرد آنها- در 54 صفحه-docx , سنسور نوری،تولید سنسور، سنسورهای صنعتی حسگر ها در رباتیک ، حسگرها، سنسور سنسورهای خازنی سلفیسنسورهای آلتراسونیک سنسورهای فتوالکتریک مکاترونیک الکترونیک لیمیت سوییچ ها الکترونیک صنعتی آشکار ساز نوری، , پروژه , پژوهش , مقاله , جزوه , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلودجزوه , دانلود تحقیق

معرفی و شناخت آشکارسازهای نوری

دسته: مکانیک
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 2777 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 65

این فایل درمورد معرفی و شناخت آشکارسازهای نوری می باشد که در 65 صفحه در قالب ورد میباشد

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

 

 

معرفی و شناخت آشکارسازهای نوری

سنسور چیست؟ نوری الکترونی به صورت یک سیگنال الکتریکی تبدیل کند. بنابراین سنسور را می‌توان به عنوان یک زیر گروه از تفکیک کننده‌ها که وظیفه‌ی آن گرفتن علائم ونشانه‌ها از محیط فیزیکی و فرستادن آن به واحد پردازش به صورت علائم الکتریکی است تعریف کرد. البته سنسوری مبدلی نیز ساخته شده‌اند که خود به صورت IC  می‌باشند و به عنوان مثال (سنسورهای پیزوالکترونیکی، سنسورهای نوری). وقتی ما از سنسوری مجتمع صحبت می‌کنیم منظور این است که تکیه پروسه آماده‌سازی شامل تقویت کردن سیگنال، فیلترسازی، تبدیل آنالوگ به دیجیتال و مدارات تصحیح‌ می‌باشند، در غیر این صورت سنسوری که تنها سیگنال تولید می‌کند به نا سیستم موسوم هستند. در نوع پیشرفته به نام سنسور هوشمند یک واحد پردازش به سنسور اضافه شده است تا خورجی آن عاری از خطا باشد  منطقی‌تر شود. واحد پردازش سنسور که به صورت یک مدار مجتمع عرضه می‌شود اسمارت (Smart) نامیده می‌شود. یک سنسور باید خواص عمومی زیر را داشته باشد تا بتوان در سیستم به کار برد که عبارتند از: حساسیت کافی، درجه بالای دقت و قابلیت تولید دوباره خوب، درجه بالای خطی بودن، عدم حساسیت به تداخل و تاثیرات محیطی، درجه بالای پایداری و قابلیت اطمینان، عمر بالای محصول و جایگزینی بدون مشکل. امروزه با پیشرفت صنعت الکترونیک سنسوری مینیاتوری ساخته می‌شود که از جمله مشخصه‌ی آن می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: سیگنال خروجی بدون نویز، سیگنال خروجی سازگار با باس، احتیاج به توان پایین.  سنسور (sensor)یعنی حس کننده,و از کلمه  sens به معنی حس کردن گرفته شده

 

 

 

مقدمه :

 

 

سنسورها از نظر کیفی مرحله جدیدی را در استفاده هرچه بیشتر از همه امکاناتی که توسط علم میکرو

 

 

الکترونیک بوجود آمده است، بویژه در زمینه پردازش اطلاعات عرضه می کند. سنسورها رابط بین سیستم

 

 

کنترل الکتریکی از یک طرف و محیط، عملیات، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. درگذشته تکامل سنسور قادر به هم گامی با سرعت تکامل در صنعت میکروالکترونیک نبوده است. در واقع در اواخر

 

 

دهه1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنج سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از وسائل اندازه گیری کننده ای (سنسورهائی) بود که آنها احتیاج داشتند یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکرو الکترونیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن برطرف شود. به این دلیل، امروزه سنسورها به عنوان یکی از عناصر کلیدی جهت تکامل پیوسته و شتابان علم میکروالکترونیک شمرده می شوند.

 

کار تحقیقاتی و تکاملی گسترده در شاخه های مختلف تکنولوژی سنسور در سطح بین المللی آغاز شد.

 

 

حاصل این فعالیت آنست که امروزه تجارت سنسور از یکی از بالاترین نرخهای رشد سالانه بهره مند میباشد ( بین10 و20 درصد ). از آنجا که سنسورها وسیله اساسی برای بدست آوردن همه اطلاعات لازم در

 

 

رابطه با وضعیت های مختلف عملیات و محیط هستند (در مفهوم عام کلمه)، بنابراین آنها در امکانات کاملا

 

 

جدیدی را به روی اتوماسیون طیفی از عملیات در صنعت، منزل، کارخانه، کاربردهای طبی، و سایر بخش ها

 

 

می گشایند .این مثال ها برای کارخانه های تمام اتوماتیک و مجتمع آینده تنها میتواند به کمک سنسور ها

 

 

تحقق یابد .

 

 

 

 

اگر چه سنسورها به همراه علم میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات یک گام مهم رو به جلو را عرضه میدارد لیکن این تنها اولین قدم است .در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود،برای مثال به شکل پردازشگرها، حافظه ها، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند در عین حال، سنسور باید یک خروجی الکترونیکی تولید کند که به آسانی پردازش می شود .در حالت ایده آل این سیگنال به شکل یک سیگنال دیجیتالی، سازگار با باس میباشد .

 

 

 

همچنین احتیاج به کاهش وزن و حجم وجود دارد.دومین گام عبارت از اتّصال سنسور -سیستم میکرو

 

 

الکترونیک – بخش مکانیکی می باشد .اطلاعات حاصل شده توسط سنسور در رابطه با حالت یا پیشرفت ی

 

 

پروسه با عبور از یک طبقه پردازشگر سیگنال الکترونیکی وارد بخش مکانیکی (بطور کلاسیکی یک کنترل

 

 

کننده ) شده و به پروسه باز خوانده می شود.زنجیره سنسور – سیستم میکروالکترونیک – بخش مکانیکی تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط سازگار باشند .این امر منجر به توصیف یک معیار مهمتر به

 

 

ویژه تا جایی که به سنسور مربوط است میشود .علی رغم آگاهی گسترده در رابطه با اهمیت سنسور به عنوان یکی ازعناصرکلیدی در فرایند اتوماسیون، کسب اطلاعات جامع و مقایسه ای درباره وضعیت تکنولوژی سنسور و پیشرفت های حاصل شده در این زمینه مشکل است .این امر دارای چند دلیل زیر است:

 

 

 

 

1) سنسورهائی برای اندازه گیری بیش از 100 کمیت فیزیکی وجود دارد .اگر اندازه گیری کمیت های

 

 

شیمیائی را نیز به حساب بیاوریم این رقم به چندین صد رقم بالغ می شود .

 

 

 

 

2 ) تقریبا 2000 نوع اصلی از سنسورها را میتوان طبقه بندی کرد . بین 60000 و 100000 سنسور برای اندازه گیری در حالِ پروسه ها از نظر تجاری در دنیای غرب وجود دارد.

 

 

 

 

3 ) بر طبق گزارش پایگاه داده های INSPEC  هر ساله بیش از 10000 نشریه در رابطه با سنسورها منتشر می شود .

 

 

 

) به سخن عام، ظهور سنسورها یا تکنولوژی های سنسور جدید تخمینا 5 الی 15 سال طول می کشد ، و

 

 

همچنین فرآیندی بسیار هزینه بر می باشد.

 

 

 

 

با این وجود، دقیقا به این دلیل است که بسیار ضروری بنظر می رسد که هم سازندگان و هم مصرف کنندگان سنسورها در جریان تاریخچه ای از آنچه قبلا وجود داشته است و پیشرفت هائی که انتظار می روددر آینده رخ دهد قرار بگیرند .بنابراین اگر چه یک سازنده سنسور که در زمینه خاص کار می کند ممکن است موارد مورد علاقه خودش را بطور خیلی گذرا یا با توضیح ناکافی مشاهده کند، لیکن او باید برانگیخته شود تا افکارخود را به ماورای مرزهای رشته خودش بکشاند.

 

 

 

 

بحث سنسور دارای مشخصه چند گانگی علمی بسیار زیادی است .از سازنده سنسور گرفته تا استفاده کننده آن تخصص های خیلی زیادی متجلی میشود .این حقیقت مزایای خودش را دارد؛ برای مثال کاربرد ترکیبی یک یا چند اصل سنسور مجاز شمرده می شود .با این وجود معایبی نیز مشاهده می شود از قبیل میزان مقاومتی که در رابطه با معرفی ایده های جدید و ناشناخته وجود دارد.

 

 

 

 

فصل اول

 

 

 

سنسورها و انواع آن

 

 

 

بخش (1-1 ) تعریف عبارت سنسور :

 

 

واژه سنسور از سنس یعنی احساس کردن، گرفته شده است .سنسور یعنی چیزی که می تواند احساس

 

 

کند. همیشه در علم الکتروینک این نکته وجود دارد که برای اینکه بتوانید الکترونیک را در هر جایی مورد

 

 

استفاده قرار بدهید، باید پدیده ها را به زبان ولتاژ و جریان تبدیل کنید .سنسورها هم برای همین ساخته

 

 

شده اند؛ سنسورها در انواع مختلف بسته به نیاز مورد استفاده ساخته شده اند ، منتها همه ی سنسورها

 

 

پدیده مورد بررسی را به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می کنند یا اینکه بر سر راه یک مدار بسته می شوند؛ مثلا فتو سل ها یا سلولهای نوری که به نور حساسند : شما وقتی از سنسور نوری استفاده می کنید درحقیقت تاثیر نور را در یک فضا باآن قطعه مورد بررسی قرار می دهید .وقتی نور به فتوسل برسد یک

 

 

سیگنال الکتریکی تولید می کند بررسی اینکه چه اتفاقی می افتد مربوط می شود به جنس ماده ای که در

 

 

این سلولها استفاده می شود منتها نتیجه اینکه این سیگنال توسط یک مدار الکترونیکی تقویت و یا کنترل

 

 

می شود در نهایت می تواند یک پالس الکتریکی باشد .برای راه اندازی یک رله و ..تفاوت سنسورها در اینکه جنس و تحریک پذیری متفاوتی دارند مثلا سنسور حرارتی یا ترما سنس که به حرارت حساس است وقتی حرارت محیط به یک درجه معین برسد بازهم همان سیگنال را تولید می کند و یا اینکه مثل یک کلید راه جریان را قطع و یا وصل می کند .. سنسورهای حساس به دود که با موارد راداکتیو ساخته می شوند و کارکردن با آنها نیاز به حساسیت بیشتری دارد بر اثر دود تحریک می شوند و باز هم یک سیگنال الکتریکی تولید می کنند .سنسورهای صوتی و حتی حساس به امواج نیز وجود دارند .در ساخت و استفاده از سنسورها این نکته وجود دارد که کدام پدیده را توسط سنسور شناسایی کنیم . در ساخت و طراحی سنسورها باید به ذکر این نکته پرداخت که از خاصیت مواد مختلف استفاده می شود و بر اساس عکس العمل مواد و عنصرهای مختلف (در از دست دادن یا گرفتن الکترون ) ترکیباتی ساخته که دریک محفظه قرار داده می شود وبه نام سنسور در جاهای مختلف ازآنها استفاده می شود.

 

 

 

به طور کلی سنسور المان حس کننده ای است که کمیتهای فیزیکی مانند فشار، حرارت، رطوبت، دما، و… را به کمیتهای الکتریکی پیوسته (آنالوگ) یا غیرپیوسته (دیجیتال) تبدیل می کند .این سنسورها در انواع مورد استفاده قرار میگیرند . PLC دستگاههای اندازه گیری، سیستمهای کنترل آنالوگ و دیجیتال مانند باعث شده است که سنسور PLC عملکرد سنسورها و قابلیت اتصال آنها به دستگاههای مختلف از جمله بخشی از اجزای جدا نشدنی دستگاه کنترل اتوماتیک باشد .

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : معرفی و شناخت آشکارسازهای نوری , آشکارسازهای نوری، سنسور نوریتولید سنسور سنسورهای صنعتی حسگر ها در رباتیک حسگرها سنسور سنسورهای خازنی سلفیسنسورهای آلتراسونیک سنسورهای فتوالکتریک مکا , پروژه , پژوهش , مقاله , جزوه , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلودجزوه , دانلود تحقیق

ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه- در23 صفحه-docx

دسته: مکانیک
بازدید: 8 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 1677 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 23

این فایل در مورد ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه و در 23 صفحه می باشد

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

 ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه



همواره سریع راندن و تخطی از سرعت مجاز مورد نظر در معابر یکی از معضلات موجود در استفاده از راه ها است که می تواند موجب بروز خطرات و خسارت های جبران ناپذیری برای کاربران راه و افزایش خرابی راهها گردد.



امروزه با پیشرفت علوم مهندسی، روز به روز شاهد ساخت خودروهایی با توانایی حرکتی بالا هستیم که همواره جهت محدود نمودن سرعت عبوری آنها مجبور به استفاده از روشهای مختلف " آرام سازی ترافیک"[1]  می باشیم که چند نمونه از این روشها عبارتند از:



    دست اندازها ( اعم از سرعت گیر و سرعت کاه ها)
    باریک کردن خط عبور
    کاهش تعداد خطهای عبور (کاهش عرض سواره رو)
    پیچاندن سواره رو
    منظرسازی اطراف راه به منظور اعلام مسکونی بودن محیط
    آشکار کردن سرعت زیاد ترافیک موتوری از طریق دید و صدا
    میدان و ...



در این میان سرعت گیر و سرعت كاه (شکل 1) از رایج ترین ابزارهای کنترل سرعت در نقاط مختلف جهان هستند. سرعتگیرها و سرعتکاه ها در کشور ما نیز به طور گسترده مورد استفاده هستند، اما در نصب بسیاری از آنها استانداردهای جهانی در مورد مکان و نحوه مناسب نصب رعایت نشده که همین امر باعث کم اثر بودن این ابزار در کنترل سرعت وسایل نقلیه شده است.



لذا در این گزارش به معرفی و بررسی این دو ابزار، وسعت استفاده، مزایا و معایب و نیز قواعد و استانداردهایی که باید برای نصب آنها در نظر گرفته شود، پرداخته می شود.




2- معرفی 2-1- سرعت گیر[2]

2-1-1-  تعریف سرعت گیر



ابزاری است برای کنترل سرعت وسایل نقلیه که طبق استانداردهای موجود ارتفاع بلند ترین نقطه یک سرعت گیر باید 3 تا 4 اینچ (7 تا 10سانتی متر)، حداکثر طول آن 1 فوت (30سانتی متر) و عرض آن به اندازه عرض محل نصب باشد. امروزه در کشور ما، استفاده از نوع خاصی از موانع (شکل 3) رایج گردیده که بر اساس ابعاد، می توان آنها را نوعی از سرعتگیرها دانست، که جنس آنها معمولا از لاستیک های بازیافتی و یا پلاستیکی است که نوع پلاستیکی آن به رنگهای زرد و سفید در ابعاد 35x90 سانتیمتر و نوع لاستیکی با ابعاد متغییر در بازار ایران موجود است.



2-1-2- محل نصب



استفاده از سرعت گیرها در اماکنی توصیه می شود که حداکثر سرعت وسایل نقلیه از 10 تا 15 کیلومتر بر ساعت تجاوز نمی کند. پارکینگها یا مراکز خرید به عنوان بهترین اماکن برای نصب این وسیله می باشند. نصب این وسیله در اماکن و معابری که محل رفت و آمد عمومی هستند، مناسب نیست و معمولا باعث ایجاد مشکل برای وسایل نقلیه می شود.



علیرغم منع استانداردهای معتبر مبنی بر استفاده از این نوع سرعتگیرها در سطح معابر، جهت اجبار رانندگان به کاهش سرعت در مقطعی از راه ها، از این نوع ابزارها در سطح شهرهای ایران به وفور مورد استفاده قرار می گیرد.



2- 1-3- وسعت کاربری



سرعتگیر در کلیه معابر به غیر از پارکینگها بعلت محدود کردن سرعت عبوری از آنها به میزان 10 کیلومتر بر ساعت و کمتر، خلاف قوانین و استانداردهای ایالات متحده آمریکا است. در واقع تنها محل استفاده آنان همان پارکینگها بوده که رانندگان هنگام ورود و خروج از آنان دارای سرعتی معادل و یا کمتر از سرعت فوق می باشند.



2- 1-4- مزایا



    کاهش سرعت خودروهای عبوری به 10 کیلومتر بر ساعت و کمتر
    وادار کردن خودروها به ترمز ناگهانی در صورت نصب در محل های عبور و امکان ایجاد خطر وقوع تصادف
    صدمه زدن به خودروها در صورت عبور از آنان با سرعت بالا



2- 1-5- معایب

2-2- سرعت کاه[3]

2-2-1- تعریف سرعت کاه



از این ابزار با نام سرعتگیر ملایم[4] نیز یاد می کنند. ارتفاع سرعت کاه به 3 تا 4 اینچ (7 تا 10 سانتیمتر) می رسد، عرض آن به اندازه عرض خیابان محل نصب است و طولی ما بین 12تا 14 فوت (5/3 تا 2/4 متر) دارد. طول سرعت کاه ممکن است به 22 فوت (7/6 متر) نیز برسد، در چنین مواقعی به آن سرعت کاه تخت[5] نیز می گویند.

امروزه استفاده از سرعت کاه (نه سرعت گیر) در مناطق و معابر مسکونی و همچنین مناطقی که مسیر اصلی اتوبوس، آمبولانس و اتومبیلهای اورژانسی دیگر نیستند، متداول است که س


[1] Traffic Calming

[2] Bump

[3] Hump

[4] Gentle Bump

[5] Speed Table

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه- در23 صفحه-docx , ضوابط فنی تعیین محل نصب سرعتگیر و سرعتکاه،سرعتگیر، سرعتگاه، نصب سرعتگیر، دست اندازها،سرعت گیر و سرعت كاه،ابعاد سرعتکاه،قوانین سرعت گیر اتومبیل، , پروژه , تحقیق , مقاله , پژوهش , پایان نامه , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود پژوهش , دانلود پایان نامه

بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی

دسته: مکانیک
بازدید: 6 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 3702 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 151

این پروژه بر اساس تحقیق و طراحی یكی از برنامه های اصلی صنعت در چند ساله اخیر در مورد خودروهای برقی تهیه و تدوین شده است واین پروژه به بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی می پردازد

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی

 

این پروژه بر اساس تحقیق و طراحی یكی از برنامه های اصلی صنعت در چند ساله اخیر در مورد خودروهای برقی تهیه و تدوین شده است واین پروژه به بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی می پردازد .

سالهای ابتدایی ساخت خودروهای برقی به سال 1900 میلادی بر می گردد كه در آن زمان از یك طرف به علت مشكلاتی كه موتورهای الكتریكی دارا بودند و از طرف دیگر اكتشاف جدید نفت و تولید فراوان آن در پیشرفت چشمگیر موتورهای احتراق داخلی ساخت این خودروها مورد توجه قرار نمی گرفت . ولی با به وجود آمدن جنگهای جهانی و كشمكش های بر سرنفت باعث شد این ماده ارزش بیشتری پیدا كند و توجه ها بیشتر به خودروهای برقی جذب شود و این بود كه از سال 1990 میلادی تولید خودروهای برقی به طور جدی تری مورد توجه قرار گرفت .

در خودروهای برقی سیستم تأمین قدرت شامل یك موتور الكتریكی ، كنترلر ، باتریها و شارژر آن می باشد مجموعه محرك برقی خودروی برقی وظیفه دارد جریان مستقیم تولید شده توسط باتری را به انرژی مكانیكی تبدیل نماید كه منظور از مجموعه محرك كلیه قطعاتی است كه جریان مستقیم باتری ها را به نیروی كششی و گشتاور لازم برای حركت چرخها تبدیل می كنند از مهمترین ویژگیهای خودروی برقی برد و قدرت حركت (‌شتاب ، سرعت ، شیب روی ، و بارگیری و انعطاف پذیری) و مدت شارژ و قیمت بالای باتریها در اغلب خودروهای برقی موجود مجموعه محرك است .

 

فهرست مطالب

 

بخش اول : نحوه تأمین انرژی و عملكرد خودروی برقی

مقدمه 2

فصل اول: خصوصیات خودرو برقی

1-1 تعریف خودرو برقی 3

1-2 تاریخچه تولید خودرو برقی 4

1-3 انواع موتورهای الکتریکی و مقایسه آن 6

1-3-1 موتورهای الکتریکی جریان مستقیم 7

1-3-2 موتورهای الکتریکی جریان متناوب 8

1-4 باتری های قابل استفاده در خودروی برقی 10

1-5 سیستم های تولید و انتقال نیروبرای خودرو های الكتریكی تولید انبوه15

1-5-1 خودرو برقی با موتورجریان مستقیم dc 17

1-5-2 خودروی برقی با موتورجریان متناوب ac 19

1-5-3 خودروهای دو منظوره 21

1-6 مشکلات تحقیقاتی و نتیجه گیری 24

فصل دوم: سیستم انتقال قدرت و محاسبه توان مورد نیاز

2-1 تأثیر وزن در خودروی برقی 25

2-1-1 تأثیر وزن بر شتاب 26

2-1-2 تأثیر وزن در شیب ها 26

2-1-3 تأثیر وزن بر سرعت 27

2-1-4 تأثیر وزن بر مسافت طی شده 27

2-1-5 توزیع وزن 27

2-2 نیروی مقاومت هوا 28

2-3رانندگی در جاده 31

2-3-1 توجه به تایر های خودرو 32

2-3-2 محاسبه نیروی مقاومت غلتشی یک خودرو 34

2-4 تجهیزات انتقال قدرت 34

2-4-1 سیستم های انتقال قدرت 35

2-4-2 تفاوت مشخصات موتور الکتریکی وموتور احتراقی36

2-4-3 بررسی دنده ها 39

2-4-4 جعبه دنده اتوماتیک و دستی 40

2-4-5 سیستم های انتقال قدرت و سیال های سبك یا سنگین برای روان كاری40

2-5 مشخصات خودروهای برقی 42

2-5-1 توان و گشتاور 43

2-5-2 محاسبه گشتاور لازم خودرو 46

2-5-3 محاسبه گشتاور خروجی موتور 46

2-5-4 مقایسه منحنی های گشتاور لازم وگشتاورخروجی موتور47

فصل سوم: طراحی سیستم انتقال قدرت پیکان برقی تبدیلی

3-1مشخصات کلی خودروی درون شهری پیكان برقی 49

3-1-1 شتابگیری مناسب 49

3-1-2 سرعت میانگین پیشینه 49

3-1-3 تأثیر شیب 50

3-1-4 برد 50

3-2 محاسبه توان مورد نیاز خودرو 50

3-2-1 محاسبه نیروی شتابگیری 51

3-2-2 نیروی حرکت در شیب 53

3-2-3 نیروی مقاومت غلتشی 53

3-2-4 نیروی مقاومت هوا 53

3-2-5 نیروی مقاومت وزش باد 54

3-2-6 رسم منحنی گشتاور و توان 54

3-3 طراحی قطعات مورد نیاز سیستم انتقال قدرت 58

3-3-1 فلایول 58

3-3-2 بوش نگهدارنده فلایول 61

3-3-3 محاسبه فلنج پوسته 63

3-3-4 طراحی شاسی زیر موتور 64

بخش دوم: نحوه تأمین انرژی و عملکرد خودروی خورشیدی

مقدمه 68

فصل اول : سلولهای خورشیدی

1-1 توضیحات کلی 72

2-1 بازدهی سلول 73

3-1 انواع سلولهای سیلیکونی 73

4-1 فناوریهای تولید 74

1-4-1 Screen printed 74

5-1 مکانیزم کارکرد سلولهای خورشیدی 74

1-5-1 نحوه كاركردن سلولهای خورشیدی(فتوولتاییكpv). 74

2-5-1 سیلیكون در سلولهای خورشیدی 76

3-5-1هنگامی كه نور به سلولهای خورشیدی برخورد می كند80

فصل دوم: طراحی بدنه و شاسی

1-2 مقدمه 81

2-2 بارهای وارده به شاسی 83

1-2-2 بارهای استاتیكی 83

2-2-2 بارهای دینامیكی(مربوط به سیستم تعلیق) 83

3-2-2 نیاز مندیها 83

4-2-2 انواع شاسیها 84

5-2-2 فرم فضایی 84

6-2-2 مواد به كار رفته در شاسیها 85

7-2-2 مونوكوكهای كامپوزیتی 86

8-2-2 جای راننده 86

فصل سوم: ناحیه خورشیدی

1-3 مقدمه 87

2-3 بررسی عوامل گوناگون 87

1-2-3 خنك نگهداشتن ناحیه 87

2-2-3 چیدن سلولها 87

3-2-3 اتصال داخلی سلولها 88

4-2-3 پوششها 88

3-3 حفاظ سلولها 88

1-3-3 فناوریها 89

4-3 تکسچرد کردن و ضد انعکاس کردن پوشش AR 89

5-3 طراحی ناحیه سلولهای خورشیدی و زیر ساخت آن برای یک مدل کوچکتر 90

1-5-3 وضعیت الكتریكی ناحیه پانل خورشیدی 93

2-5-3 نكات استنتاجی 96

6-3 نتایج بدست آمده برای یک نمونه ناحیه خورشیدی.. 96

1-6-3 مشخصات ناحیه 96

فصل چهارم: تحلیل آیرودینامیکی

1-4 مقدمه 97

2-4 طراحی پیکره اصلی 97

1-2-4 قوانین مسابقه 97

3-4 نحوه طراحی با توجه به قوانین مسابقه 97

4-4 نحوه طراحی برای دراگ پایین 99

5-4 نحوه طراحی برای یک پایداری مناسب 101

6-4 نیازهای اضافی توان خورشیدی 102

7-4 نحوه طراحی ناحیه خورشیدی 103

8-4 ساختن شکل اصلی به صورت تجربی 106

9-4 تحلیل طراحی 106

10-4 خواندن نقشه ها برای CFD 107

11-4 نتایج CFD 108

12-4 طراحی دوباره براساس CFD 110

13-4 نتایج CFD از تحلیل دوم 110

14-4 نتایج بدست آمده در مورد شکل و ترکیب بدنه.. 110

فصل پنجم : سیستم های مکانیکی

1-5 مقدمه 112

2-5 سیستم رانش 114

1-2-5 بررسی عملكرد سیستم رانش 115

2-2-5 انواع مكانیزمها 115

3-2-5 انواع سیستمهای انتقال قدرت 117

3-5 سیستم تعلیق 118

1-3-5 معایب 118

2-3-5 مزایا 118

3-3-5 رفتارهای دلخواه از تعلیق 119

4-3-5 اجزا 119

5-3-5 انواع سیستم تعلیق 119

4-5 ترمزها 121

1-4-5 انواع ترمزها 121

2-4-5 مشكلات 122

3-4-5 توضیح 122

5-5 چرخ ها و تایرها 122

1-5-5 انواع چرخها 122

2-5-5 تایرها 124

3-5-5 تأثیر عوامل مختلف بر مقاومت غلتش تایرها.. 124

فصل ششم : موتور

1-6 انواع موتور 126

1-1-6 القاییAC 126

2-1-6 مقاومت متغیر 126

3-1-6 DC جارو بك شده126

4-1-6 DC بدون جاروبك 127

5-1-6 موتورهای چرخ 127

غزال ایرانی 128

چكیده غیر فارسی 139

منابع 140

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

برچسب ها : بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی , سیستم انتقال قدرت , خودروهای برقی , خودروهای احتراق داخلی , احتراق , پروژه , تحقیق , مقاله , پژوهش , پایان نامه , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود پژوهش , دانلود پایان نامه

ماشینهای CNCو اصول کارکرد آنها

دسته: مکانیک
بازدید: 32 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 258 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 65

این پروژه در مورد ماشینهای CNCو اصول کارکرد آنها در 65 صفحه می باشد

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

ماشینهای CNCو اصول کارکرد آنها

هفتاد میلادی به وجود آمد بكارگیری مینی كامپیوتر ها در صنعت ماشینكاری مرسوم گردید.



ماشین ابزارهایی كه به كمك كامپیوتر هدایت می شدند CNC نام گرفتند. به كمك CNC به تدریج دقت مورد نیاز برای تولید قطعات پیچیده در صنایع مختلف مانند هوافضا و قالب سازی حاصل شد. با دست یابی به تلرانسهای بسیار دقیق برای تولید یك قطعه تدریجا اندیشه بالاتر بردن سرعت تولید نیز قوت یافت. با ساخت ابزارهایی با سختی زیاد، شرایط برای بالا بردن نرخ تولید نیز بهبود یافت «2». تا اینكه امروزه با بكارگیری تكنیكهای ماشینكاری با سرعتهای بالا قطعاتی با تلرانسهای دقیق در زمان بسیار كوتاهی تولید می گردند. برای دست یابی به قابلیت ماشین كاری با سرعتهای بالا می باید در زمینه های مختلف مانند طراحی سازه ای، كنترل ارتعاشات خود برانگیخته، یافتن بهترین نرخ براده برداری و كنترل حركت و سرعت در راستای مسیر مورد نظر به پیشرفتهایی دست یافت.



فصل اول :



Cnc  :



كنترل حركت در راستای یك مسیر در ماشینهای CNC در واحد درونیاب صورت می گیرد. اكثر درونیابهای CNC  فقط قابلیت درونیابی در راستای خط و دایره را دارا می باشند. به دلیل اینكه برای ماشینكاری یك مسیر منحنی شكل در حالت عمومی با بكارگیری این نوع درونیابها نیاز به شكسته شدن منحنی به قطعاتی از خط و دایره می باشد، لذا این دو نوع درونیابی به تنهایی پاسخگوی همه كاربردها از جمله ماشینكاری در سرعتهای بالا، نیستند. بنابراین بكارگیری نوع دیگری از درونیابها یعنی درونیابی در راستای یك منحنی ضروری به نظر می رسد. محققین مختلفی در این زمینه به تحقیق پرداخته اند و الگوریتمهای مختلفی را بر مبنای بكارگیری منحنی های پارامتری چند جمله ای در حالت عمومی ارائه داده اند.



Korn  در ابتدا با توسعه درونیابی دایره ای، روشهایی را برای درونیابی منحنی ها درجه دو ارائه داد  Korn  , Yang , Kong, Huang , Yang با بكارگیری منحنی های پارامتری چند جمله ای روشهایی را برای درونیابی یك منحنی ارائه دادند اما این روشها قاعدتاً برای درونیابی یك منحنی درجه سه به كار می رود و در بكارگیری منحنی های درجه بالاتر كارآیی لازم را ندارند. به تدریج با بكارگیری مفاهیم B-Spline ها، Bedi  و همكاران روش دیگری را برای درونیابی در راستای یك منحنی ارائه دادند. تقریباً در همین زمان Wang  Yang  , بر اساس پارامتر سازی طول كمان روش بسیار مناسبی را برای مسأله درونیابی Real-Time در راستای منحنی ارائه دادند.كه این روش برای بكارگیری در CNC نسبتاً رواج یافت. با بهبود روش پارامتر سازی طول كمان توسط Wang , Wright  این روش برای بكارگیری منحنی های درجه پنج بسیار كارا گردید. همچنین این روش توسط [1]Altintas نیز با بكارگیری پروفیل سرعت متفاوتی استفاده شده اتس. اما تمامی این روشه كه مبتنی بر پارامتر سازی  طول كمان می باشند روشهای تقریبی هستند.



با بكارگیری منحنی های خاصی بنام منحنی های فیثاغورث – هدوگراف[1]  (PH) كه زیر مجموعه ای از منحنی های پارامتری چند جمله ای می باشند مسأله درونیابی Real-Time را می توان به صورت تحلیلی نیز حل نمود. این منحنی ها كه توسط Farouki , Sakkalis  معرفی شدند خواص ریاضی ویژه ای دارند كه این خواص قابلیت محاسبه طول كمان به صورت یك عبارت پارامتری چند جمله ای را ممكن می سازند. روشهای درونیابی مختلفی به صورت Real-Time بر مبنای انی منحنی ها توسط Farouki ارائه گردیده است. همچنین با بكارگیری منحنی های فیثاغورث-هدوگراف می توان سرعت پیشروی بهینه را برای حركت بر روی یك مسیر منحنی با توجه به قدرت ماشین نیز بدست آورد.



همچنین تركیب متفاوتی از انواع پروفیل های سرعت برای ماشینكاری یك مسیر منحنی بررسی شده و بهترین پروفیل سرعت جهت بكارگیری در ماشینكاری با سرعتهای بالا پیشنهاد می گردد. در بخشهای بعدی مسأله یافتن سرعت پیشروی بهینه بر روی یك منحنی فیثاغورث-هدوگراف با توجه به توانایی و قدرت ماشین مورد استفاده بیان شده و پروفیلهای سرعت متفاوتی برای حل این مسأله بكار گرفته می شوند.



ضمن اینكه با وارد كردن نیروهای برشی در قیود موجود و بكارگیری پروفیلهای سرعت مناسب تر، فرمول بندی جدیدی برای مسأله صورت می گیرد و جوابهای واقعی تری برای حل این مسأله ارائه می گردد. در پایان الگوریتمهای شبیه سازی شده برای درونیابی در راستای خط، دایره و منحنی با بكارگیری تكنیكهای خاصی عملاً بر روی دستگاه CNC موجود پیاده می گردند.



فصل دوم: مبانی ماشینكاری



1-2- مقدمه



سیستم های تولید پیشرفته و رباتهای صنعتی سیستم های اتوماتیك پیشرفته ای هستند كه از كامپیوترها به عنوان واحد كنترل استفاده می كنند. كامپیوترها امروزه اصلی ترین قسمت اتوماسیون می باشند كه سیستم های مختلف تولید مانند ماشینهای ابزار پیشرفته، ماشین های جوشكاری دستگاههای برش لیزری و غیره را كنترل می كنند.



پس از اینكه مكانیزم تولید اتوماتیك و تولید انبوه در اواخر قرن 18 توسعه یافت اولین ماشینهای ابزار اتوماتیك مانند ماشینهای كپی تراش بوجود آمدند [1]. نخستین ماشین ابزار كنترل عددی بوسیله شركت پارسونز و MIT در سال 1952 ساخته شد. اولین نسل ماشین های كنترل عددی از مدارهای الكترونیكی دیجیتال استفاده می كردند و در حقیقت در آنها هیچ واحد پردازش مركزی وجود نداشت. در دهه 1970 با بكارگیری مینی كامپیوترها به عنوان واحد كنترل ماشین های ابزار با كنترل عددی به كمك كامپیوتر (CNC) گسترش یافتند.



این ماشینها توانای ماشینكاری انواع شكلهای پیچیده در صنعت قالب سازی و هوافضا را به خوبی دارا بودند. از اواسط دهه 80 با توسعه صنعت ساخت ابزارهایی با سختی بالا ماشینكاری با سرعتهای بالا (HSM[2]) به منظور افزایش نرخ تولید رواج یافت. بكارگیری این قابلیت در CNC نیاز به داشتن اطلاعات ویژه ای درباره نرخ براده برداری بهینه ، پیش بینی وقوع ارتعاشات خود برانگیخته، طراحی سازه ای و نحوه كنترل محورها  را بیش از پیش ضروری ساخت. امروزه علاوه بر این موارد انتخاب صحیح نرخ پیشروی و شتاب گیری محورها در ماشینكاری با سرعت بالا حایز اهمیت می باشد بطوری كه سعی می شود به نحوی مقادیر بهینه آنها در ماشینكاری بكار گرفته شود.



هم اكنون با پیشرفت در صنعت الكترونیك و كامپیوتر ماشینهای CNC با بكارگیری چندین میكروپرسسور و كنترل كننده منطقی بطور موازی قابلیتهای بسیاری را دارا می باشند بطوری كه این ماشینها قابلیت كنترل موقعیت و سرعت چندین محور و قابلیت برنامه ریزی بصورت Real-Time و نمایش گرافیكی مراحل مختلف كار و پروسه برش و نمایش تغییر اندازه قطعه در حل ماشینكاری را دارا می باشند.



در این فصل ضمن بیان مبانی كنترل عددی و معرفی اجزای CNC و ساختار برنامه ای آن به طبقه بندی سیستم های NC و معرفی HSM نیز پرداخته می شود.



2-2- مبانی كنترل عددی NC:



كنترل یك ماشین ابزار بوسیله یك برنامه تهیه شده را كنترل عددی (NC) می نامند. یك سیستم كنترل عددی توسط (Electronic Industrial Association) EIA بصورت زیر تعریف می گردد:



سیستم كنترل عددی سیستمی است كه حركات در آن بوسیله وارد كردن اطلاعات بصورت عددی در هر نقطه صورت می گیرد و این سیستم می باید این اطلاعات را به عنوان فرمان به صورت اتوماتیك اجرا كند.



در یك سیستم NC اطلاعات عددی مورد نیاز برای تولید یك قطعه بصورت برنامه قطعه به ماشین داده می شود كه این برنامه در گذشته بوسیله نوار پانچ به ماشین وارد می شد. برنامه یك قطعه به صورت بلوكهایی از اطلاعات مرتب می شود كه هر بلوك حاوی اطلاعات عددی مربوط به تولید یك قسمت از قطعه كار مانند: طول قطعه، سرعت برش، نرخ پیشروی و ... می باشد. اطلاعات ابعادی (طول، عرض، شعاع دوایر)  و نوع درونیابی (خطی، دایره ای، در راستای منحنی) با توجه به طراحی قطعه مشخص می گردند. همچنین سرعت برش، نرخ پیشروی و توابع كمكی مانند خاموش و روشن كردن مایع خنك كننده جهت چرخش اسپیندل و ... با توجه به پرداخت نهایی سطح و تلرانسهای مورد نیاز در برنامه قطعه كار وارد می گردند.



در مقایسه با ماشینهای ابزار سنتی، سیستم NC جایگزین عملیاتی می شود كه اپراتور بصورت دستی انجام می دهد. در ماشینكاری سنتی یك قطعه با حركت ابزار در طول قطعه كار بوسیله چرخاندن دستگیره متصل به پیچهای راهنما توسط اپراتور تولید می شود. بنابراین نیاز به اپراتوری با تجربه و زبردست می باشد كه بتواند قطعه مورد نظر را ماشینكاری كند. اما در ماشین های NC نیازی به اپراتور با مهارت نیست در حقیقت اپراتور فقط می باید مراقب درست انجام شدن روند ماشینكاری با توجه به دستورات منتقل شده به ماشین باشد.



كلیه ابعادی كه در برنامه وارد می گردند بر اساس واحد طول-مبنی (Basic Length Unit) BLU مقیاس بندی شده و به محورها ارسال می گردند. واحد طول – مبنی (BLU) به عنوان اندازه نمو نیز شناخته می شود كه در عمل مربوط به دقت سیستم NC می شود و در حقیقت كوچكترین اندازه نموی می باشد كه هر یك از محورهای می توانند حركت كنند. در سیستم NC برای صدور فرمان حركت هریك از محورها ابتدا طول حقیقی بر واحد-طول مبنی تقسیم می گردد. بعنوان مثال در یك سیستم NC كه در آن BLU=0.0001 است برای حركت 0.7 mm محور x در جهت مثبت دستور حركت x+700 صادر می شود.

در ماشینهای NC هریك از محورهای حركت مجهز به یك وسیله محرك جداگانه می باشند. این وسیله محرك می توا


[1] Pythagorean-Hodograph

[2] High Speed Machining

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : ماشینهای CNCو اصول کارکرد آنها , ماشینهای CNC،CNC، برنامه NC،ماشین تراش، تراشکاری،مبانی ماشینکاری، فرزکاری، تراشکاری، مبانی کنترل عددی ،کنترل سخت افزاری NC،منحنی های BEZER، , پروژه , تحقیق , مقاله , جزوه , پژوهش , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود جزوه , دانلود پژوهش

تحلیل تیر خمیدهFGM

دسته: مکانیک
بازدید: 32 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 2495 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 62

در فصل اول این پروژه به آشنایی با مواد FGM پرداخته ایم سپس در فصل دوم با استفاده از روش اجزاء محدود، فرمول بندی جهت تحلیل غیرخطی هندسی تیرهای خمیده ارائه شده است

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

تحلیل تیر خمیدهFGM

 

در فصل اول این پروژه به آشنایی با مواد FGM پرداخته ایم سپس در فصل دوم با استفاده از روش اجزاء محدود، فرمول بندی جهت تحلیل غیرخطی هندسی تیرهای خمیده ارائه شده است. در فرمول بندی اجزاء محدود تابع شکل برای انحناء بجای تغییر مکانها معرفی شده است. المان تیر خمیده با قوسی از دایره معادل سازی شده و روابط کرنش-تغییر مکان غیرخطی در دستگاه مختصات قطبی نوشته شده است. با دردست داشتن روابط تنش-کرنش و معادلات تعادل، روابط کرنش-انحناء حاصل گردیده که با جانشینی روابط فوق در روابط کرنش-تغییر مکان معادلات دیفرانسیلی که مقادیر تغییر مکان را برحسب انحناء بیان می­دارد بدست آمده است. با در دست داشتن سه انحناء گرهی تابع شکلی از درجه دوم برای انحناء تعریف شده و با استفاده از آن مقادیر تغییر شکلها بر حسب انحناهای گرهی بیان گردیده است، به دنبال آن ماتریس انتقالی ارائه شده، که انحناء گرهی را با تغییر شکلهای گرهی مرتبط می­سازد. سپس انرژی کل المان خمیده به صورت تابعی از انحناء بیان و با کمینه سازی آن رابطه نیرو- تغییر شکل حاصل شده است. از آنجا که روش فوق قادر به منظور نمودن تغییر شکلهای بزرگ، و همچنین تاثیرات نیروهای غشائی و شعاعی در سختی عضو می­باشد، دیگر رابطه نیرو-تغییر شکل خطی نمی­باشد، بدین سبب روش تکرار نیوتن-رافسون جهت همگرایی جواب اختیار شده، و الگوریتمی بر این اساس ارائه گردیده است. با مطالعه چند مثال عددی و مقایسه نتایج بدست آمده با سایر مراجع نشان داده شده است که روش مذکور از دقت، سرعت و کارائی کافی برخوردار است.در فصل سوم تئوری کلاسیک مقاومت مصالح برای تحلیل دینامیکی تیرهای خمیده ضخیم در زمینه مواد تابعی مدرج (FGM) استنباط شده است. فرآیند استخراج شامل ساده سازی دستکاری جبری با استفاده از مفهوم تغییر مکان محور خنثی مواد است.همچنین مطالعات پارامتری بر روی فرکانس­های طبیعی برای نشان دادن تطبیق پذیری از فرمولهای اتخاذ شده با استفاده از راه حل دستی سری توانی ارائه شده است.

 

فهرست مطالب

 

چکیده 1

مقدمه 2

فصل اول: آشنایی با مواد FGM 3

(1-1تاریخچه مواد FGM 4

1-2) معرفی مواد تابعی مدرج FGM 5

فصل دوم: تحلیل تیرهای خمیده 13

1-2) معادلات انحنا-جابجایی در دستگاه مختصات قطبی 14

2-2) انتخاب تابع شکل 17

2-3) استخراج رابطه انحناء برحسب انحناهای گرهی 19

2-4) ماتریس انتقال بین انحناهای گرهی و جابجایی­های گرهی 20

2-5) معادله تعادل المان 21

2-6) مطالعات عددی 25

فصل سوم: تحلیل تیرهای خمیده FGM 28

3-1) فرضیه­ ها و تعاریف 29

3-2) معادلات سینماتیک،تنش و کرنش 30

3-3) نیروی محوری و خمشی لحظه­ ای در محور خنثی 31

3-4) ضریب برشی 32

3-5) معادلات حرکت 35

3-6) تحلیل عددی و مقایسه 36

3-7) مدلسازی تیر FGM در جهت ضخامت 44

نتیجه گیری 53

پیوست 1 54

پیوست 2 54

منابع و مراجع 56

فهرست جداول

جدول (1)- نتایج بررسی مثال1 25

جدول (2)- خواص مواد فلزی و سرامیکی 39

جدول (3)- مقایسه فرکانس­ مدلهای مختلف و روش­های عددی 40

جدول (4)- فرکانس انواع مختلف شرایط مرزی با تکیه گاه ساده 40

فهرست اشکال

شکل (1)- تصویر شماتیک ریزساختاری یک ماده تابعی مدرج متشکل از سرامیک-فلز 6

شکل (2)- عکس برداری از مقطع یک ماده تابعی مدرج از جنس Al/si توسط میکروسکوپ نوری 6

شکل (3)- تغییر خواص در برش عرضی پوسته یک صدف 7

شکل (4)- ماده تابعی مدرج با تغییر خواص تدریجی 8

شکل (5)- ماده تابعی مدرج با تغییر خواص پله­ای 8

شکل (6)- توزیع آهن و تنگستن در اثر حرارت 9

شکل (7)- حرارت دادن آهن و فولاد در ماکروویو به اندازه 950 درجه در زمان 3 دقیقه 9

شکل (8)- مولفه جابجائی گره­ای در ابتدا و انتها 14

شکل (9)- مولفه های انحنای گره­ای و بارهای خارجی المان 14

شکل (10)- المان تیر خمیده با درنظر گرفتن جهات قراردادی 15

شکل (11) –نتایج بررسی مثال (2) با 27

شکل (12)- طرحواره­ی یک تیر خمیده 29

شکل 13- طرحی از قوس کم عمق 40

شکل (14)- تغییرات فرکانس با پارامتر c/a با کمان قید شده در 41

شکل (15)- تغییرات فرکانسی با پارامتر c/a با کمان قید شده در 41

شکل (16)- تفاوت درصدی در دو شکل قبل 42

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

برچسب ها : تحلیل تیر خمیدهFGM , تیر خمیدهFGM , مواد FGM , تنش , کرنش , پروژه , تحقیق , مقاله , جزوه , پژوهش , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود جزوه , دانلود پژوهش

هند بوک جوشکاری

دسته: مکانیک
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 1782 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 200

این فایل در قالب ورد با موضوع هند بوک جوشکاری و در 200 صفحه می باشد

قیمت فایل فقط 6,000 تومان

 هند بوک جوشکاری


تاریخچه جوشکاری



چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "پلینی" از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریم استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بود و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت ، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:



    "برناندوز" روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
    "موسیان" در 1881 قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد.
    "اسلاویانوف" الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
    "ژول" در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
    "لوشاتلیه در 1895 لوله اکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد.
    "الیهو تامسون" آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد.











چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی بود، یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند. مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگه می‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در علوم هسته‌ای ( که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند ده سال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید.



گروههای مختلف جوشکاری



    لحیم کاری
    جوشکاری فشاری و پرسی
    جوشکاری ذوبی
    جوشکاری زرد




























جوش و جوشکاری


















 همه چیز درباره جوش و جوشکاری

جوشکاری از مسائل خیلی مهم در صنعت ساختمان است .اهمیت این امر به سبب ساخت و سازهای مرتفع که امروزه در تمام نقاط شهری و حتی روستایی به سرعت در حال پیشرفت است چندین برابر شده تا آنجا که سازمان نظام مهندسی نیز با درک این مسئله دوره های مختلفی را برای بالا بردن آگاهی اعضای خود و بروز کردن اطلاعات مهندسین محترم مرتبا برگزار میکند.

در قسمت ذیل عناوینی مشاهده میشود که خود شامل زیر مجموعه های دیگری می باشند(که در ادامه مطلب بطور کامل آمده است). تلاش من در ارائه این مطلب بر این بوده تا حد امکان این مهم کامل و جامع بررسی شود. باشد که مورد توجه علاقمندان قرار گیرد...

نکاتی در مورد جوشکاری ساختمانهای فلزی

انواع اتصالات در جوشکاری

خطاهاى جوشکارى اتصالات در ساختمانهاى فولادى

آزمایشهای جوش

انواع و روش های جوشکاری

جوشهای بی کیفیت ساختمانها

جوشکاری با قوس الکتریکی





نکاتی در مورد جوشکاری ساختمانهای فلزی

فرآیند برپا سازی اسکلت ساختمانهای فلزی (غالباً مسکونی و تجاری های کوچک) در زمان کوتاهی٬ حدوداً یک روزه٬ انجام می شود.  به همین دلیل نمی توان تمام جوشکاریها را در همان روز انجام داد.  در این حالت در قدم اول جوشکار سعی می کند تیر و ستونهای ساختمان را با حداقل جوش بر پا کند و بعد از رفتن جرثقیل٬ هزینه ساعتی اجاره جرثقیل زیاد است و برای همین نمی توان چند روز از آن استفاده کرد مضافاً اینکه اگر حتی یک ساعت در روز از آن استفاده شود باید هزینه کل روز را پرداخت نمود٬ شروع به جوشکاری کامل کند.
برای همین است که پایداری ساختمان فلزی در چند روز اول که جوشکاری ها هنوز نیمبند هستند بسیار کم است.  بلای جان این وضعیت٬ باد است.  بله وزش باد. تصور اینکه یک ساختمان به خاطر وزش باد فرو بریزد بسیار وحشتناک است. چه باید کرد؟

خب٬ این خودش یک بحث علمی را میطلبد.  آیا تابه حال به واژه "بارهای حین ساخت"  (Construction Loads) برخورده اید؟ اساس قضیه اینست که تکنولوژی ساخت نیز علاوه بر بارهای اعمالی بر سازه٬ ممکن است بارهای جدیدی را به سازه اعمال کند.  مثلاً در مبحث پل سازی٬ اگر برای ساخت پل مجبوریم که از تکنولوژی ساخت خاصی استفاده کنیم٬ شاید که لازم باشد سازه را برای یک بارگذاری جدید که ریشه آن فقط و فقط روش ساخت است طراحی کنیم.  حالا جالب است که بعضی مواقع این بارها هستند که در طراحی سازه حاکم می شوند.  بهر حال٬ می توان یک تحقیق علمی خوب در این زمینه مربوط به مسئله ای که اشاره شد انجام داد.  اما اگر بخواهیم این مسئله را بصورت تقریبی و تجربی حل کنیم٬ بهتر است که دستورالعمل های ساده ای را رعایت کنیم.

 - به هواشناسی اهمیت دهیم.  روزهایی که وزش باد زیاد است (Windy Weather) از الم کردن سازه اجتناب کنیم.

 - اگر که مجبور به ادامه کار در حین وزش باد هستیم در طول برپاسازی به ارتفاع و عرض سازه عمود بر جهت وزش باد (سطح بادگیر سازه) دقت کنیم.  طوری باید کار را پیشرفت داد که همواره این عامل حداقل باشد.  

 - اگر در یک سایت با محوطه باز هستید احتمال تغییر جهت باد به نفع خود با آرایش و چیدمان مهندسی و حساب شده ماشین آلات کانتینرها و هر چیز دم دستتان که دارای حجم و سطح مناسبی است را بررسی کنید.  

 - استفاده از حائل برای افزایش پایداری هم گزینه مناسبی است.  

 - از علم مهندسی سازه نیز استفاده کنید.  در حین الم سازی سازه دقت کنید که اگر بعضی از اتصالات کامل جوشکاری شوند می توانید حداقل یک سازه معین پایدار داشته باشید.  اکنون باید مطمئن باشید که سازه معین انتخابی شما پایدار است.

 - موارد دیگری که نسبت به جایی که شما هستید احتمالاً وجود دارند که شما باید از خلاقیت خود کمک بگیرید.



انواع اتصالات در جوشکاری

مراحل اجرایی جوشکاری قوس  الکترود دستی
آلودگی ها از قبیل چربی، کثافات، رنگ، اکسیدها و پوسته ها از لبه های مورد جوش حداقل تا فاصله 15mm از هر طرف قطعه. اصولاً کار به کمک سنگ زنی، برس زنی و سمباده انجام می گیرد. روش شیمیایی بیشتر برای زدودن چربی ها می باشد.
جوشکاری (Beveling): متناسب با ضخامت ورق و شرایط کار و نهایتاً به کمک استانداردها لبه سازی انجام می شود. برای ورق های ضخیم از لبه سازی (Beveling) دو طرفه و برای ورق های با ضخامت متوسط از لبه سازی یک طرفه استفاده می شود. مسلماً شیار (Groove) نیز می تواند برای قطعات با ضخامت متوسط از یکطرف و برای قطعات ضخیم در دو طرف قطعه ایجاد شود. 1-برطرف کردن کلیه مواد زائد، ناخالصی ها، 2- یخ زدن لبه های مورد

زاویه پخ و شعاع انحناء تحتانی لبه ها بر حسب حساسیت به ترک، پیچیدگی، وزن قطعه در هنگام جوشکاری، نوع الکترود، مهارت جوشکار و هزینه یخ سازی انجام می گیرد. مثلاً لبه سازی به صورت لاله فلز جوش متری نسبت به لبه سازی به صورت V نیاز دارد. یا لبه سازی به شکل V به بعضی ترک خوردگی ها نسبت به شکل لاله (U) حساس تر است و یا قطعات لبه سازی شده از دو طرف نسبت به قطعات لبه سازی شده از یک طرف حساسیت کمتری به پیچیدگی دارند.

البته بعضی اوقات از شکل ظاهری قطعات می توان استفاده کرده و لبه سازی انجام نمی دهند.

لبه سازی معمولاً به کمک سنگ زنی، ماشین کاری و یا با استفاده از Totch و یا قوس انجام می گیرد که هر یک مستلزم هزینه می باشد و به هزینه جوشکاری افزوده می گردد.

3- استقرار اجزاء در کنار یکدیگر برای عملیات جوشکاری:

ترجیحاً استقرار قطعات را طوری کنار یکدیگر فراهم می سازند که راحت ترین موقعیت (Position) برای جوشکاری آنها تامین گردد. در این راستا می توان از گیره، نگهدارنده و وضعیت دهند ها استفاده نمود که اکثراً شرایط کار را خیلی ساده می کنند.

4- تک بندی (Tack Weld): قطعات در فواصل مناسب بطوریکه از پیچیدگی آنها جلوگیری به عمل آید و پیچیدگی آنها به حداقل برسد نسبت به یکدیگر با خال جوش کنار هم استقرار می یابند.

5- عملیات جوشکاری

انتخاب الکترود و تنظیم آمپر و قراردادن کار در موقعیتی که جوشکار احساس راحتی کند. تنظیم آمپر اصولاً روی تکه قراضه ای انجام می گیرد.

پس از راه اندازی قوس و تنظیم آمپر، قوس را به داخل محل اتصال جهت می دهند تا فلز جوش در محل اتصال رسوب داده می شود. لذا جوشکار حرکت های زیر را بایستی همزمان به طور یکنواخت و قابل کنترل انجام دهد این حرکت ها عبارتند از:

الف) تثبیت فاصله نوک الکترود با سطح مذاب حوضچه. در حقیقت الکترود را باید به سمت حوضچه در اثر مصرف پایین آورد.

ب) حرکت الکترود و قوس در سرتاسر مسیر جوش که در اصل تعیین کننده سرعت جوشکاری است. این حرکت توام با حرکت های زیگزاگی یاموجی شکل است که هر جوشکار بر حسب عادت یک نوع حرکت را انجام می دهد.

حرکت موجی الکترود سبب می گردد تا سرباره به کناره ها جارو گردد، البته این حرکت بایستی طوری انجام گیرد که سرباره در جوش حبس نشود و زاویه الکترود نسبت به قطعه و زاویه کاردرست انتخاب شود.

قطع قوس به منظور تعویض الکترود بایستی به آرامی انجام گیرد یعنی الکترود به آهستگی به عقب کشیده شود تا عیب دهانه آتش فشان در جوش بوجود نباید بایستی الکترود را به طرف عقب حرکت داد و همزمان فاصله قوس را زیاد کرد تا قوس خاموش شود. الکترود بعدی که مورد استفاده قرار گیرد ابتدا بایستی انتهای حوضچه سنگ بخورد و جوش از جلو شروع شود و به طرف عقب برگردد و مجدداً ادامه یابد. محل تعویض الکترود منبع جدی برای بوجود آمدن عیوب جوش از قبیل سرباره، حباب گاز و فقدان ذوب کامل می باشد.

در جوشکاری چند پاسه بایستی سرباره از روی هر پاس بطور کامل تمیز گردد و سپس جوشکاری در پاس های بعدی انجام گیرد. هر پاس حداقل 3/1 پاس زیری را می پوشاند.

زاویه کار (Work Angle)

زاویه بین الکترود با خط عمود بر جوش در صفحه عرضی را زاویه کار می گویند.

زاویه راهنما (Lead Angle)

زاویه الکترود با خط عمود بر جوش در صفحه طولی را زاویه راهنما می گویند. زاویه الکترود سبب می گردد تا جوشکار بتواند حفره کاسه ای شکل قوس را مشاهده نماید، علاوه بر آن نیروی قوس سبب می گردد تا سرباره بطور ناخواسته بطرف جلو حرکت کند و همچنین از بروز گودافتادگی کنار جوش (Undercut) جلوگیری می کند. جوشکار بایستی در انتخاب زاویه کار و زاویه راهنما انتخاب صحیحی انجام دهد.

دسترسی به ماشین جوشکاری: سعی می‌شود ماشین جوشکاری تا حد امکان در دسترس جوشکار قرار گیرد تا از مزاحمت کابل ها و تداخل آنها اجتناب شود. که به تازگی با استفاده از کنترل از راه دور جوشکار می تواند شدت جریان جوشکاری را خود از محل جوشکاری تنظیم نماید.

فضای کارگاه: جوشکاری در فضای بسته انجام نمی گیرد مگر آنکه تهویه کافی و پرقدرت بر رویفضا تعبیه شده باشد.

نحوه بسته بندی و نگهداری الکترود: معمولاً الکترودها را در بسته های به صورت Hermetically airtight به بازار عرضه می کنند.

بایستی در نگهداری الکترودها در انبار دقت لازم به عمل آید و آنها را در محلی دور از رطوبت، آب، باران، گرد و خاک، دود، گریس و چربی نگهداری نمود. (جای خشک بهترین محل است) و اصولاً الکترود را نباید در انبار روی زمین انباشت نمود بهترین جا قفسه می باشد.

وسایل مورد نیاز:

برای فولادهای کربن استیل Wire Brush، Chipping Hammer، Helmet، برای فولادهای زنگ نزن و زنگ زن استفاده می کنند. Wire Brush Chipping Hammer Face Shield، Hand Shield، Gloves، Photo Sensitive Lens، Leathers نیز استفاده می شود.

گذشته از وسائل یاد شده ایمنی نیز در جوشکاری بایستی مورد توجه قرار گیرد. مثلاً جلوگیری از سقوط جوشکار بخاطر برق گرفتگی، همچنین در هنگام جوشکاری گازهای مضری نظیر اوزنبهخاطر اشعه ماوراء بنفش، No2 (Nitrogen dioxide) و Phosgene Gas و همچنین اشعه ماوراء بنفش بوجود می آیند که برای پوست و تنفس مضر هستند. O3



معایب و محدودیتهای روش SMAW

1- با کوتاه شدن الکترود، جوشکار باید الکترود را تعویض نماید و این امر باعث کاهش سرعت وراندمان جوشکاری می شود.

2- شدت جریان جوشکاری بدلیل زیاد بودن طول الکترود محدود است. آمپرهای بالا مانند آنچه در تفنگهای اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک استفاده می شود غیر عملی است زیرا فاصله بین قوس و نقطه تماس الکتریکی در نگهدارنده الکترود (طول الکترود) زیاد بوده و شدت جریان جوشکاری بوسیله مقاومت حرارتی زیاد الکترود محدود می شود. درجه حرارت الکترود نباید از درجه حرارتشکست پوشش (Break Down) بیشتر شود زیرا مواد شیمیائی موجود در پوشش با یکدیگر یا با هوا واکنش کرده و وظیفه خود را بخوبی در قوس انجام نمی دهند.







خطاهاى جوشکارى اتصالات در ساختمانهاى فولادى

1- مقدمه
با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله هاى اخیر مانند زلزله هاى منجیل و بم، احتمال جدى وقوع زمین لرزه هاى بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدى به اعمال کنترل کیفى در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است . از نظر علم مهندسى زلزله، در حال حاضر ساخت بناهای مقاوم در برابر زلزله امکان پذیر است، لیکن عملا به دلیل یکسری مشکلات اجرائی رسیدن به ساختمانهای مقاوم تضمین نمی گردد.
مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها حتی نمونه های جدید الاحداث در ایران، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد. اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید

جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.



    عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری

یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش، ارزیابی حقیقی جوشها به منظور بررسی مناسب بودن آنها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهدبود.



    ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

3-1 . ترکها

بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند. انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل : ترکهای گلویی، ریشه، کناره، چاله جوش، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.

ترکهای گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند.

ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیفهای منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته بعدی ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است

این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.


3-2. ذوب و نفوذ ناقص

طبق تعریف، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.



3-3. سرباره های محبوس شده

مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.



3-4. تخلخل

این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.



3-5. بریدگی کنار جوش

بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.



3-6 . پرشدن ناقص

این مورد مشابه بریدگی کنار جوش، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده، پرشدن ناقص، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد. مشابه بریدگی کنار جوش، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.



3-7. سررفتن

نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید.



3-8. تحدب بیش از حد

این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشکاری است .



3-9. لکه قوس و پاشش

لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشکاری هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند.



3-10. اعوجاج

خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام کرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد.



3-11 . تورق و پارگى سراسری

این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود.



    3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى

در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند.



    آزمایشهای جوش

4-1. ارزیابى جوشکار

آزمونى که صلاحیت جوشکار را براى اجراى ضوابط آیین نامه اى تایید می کند، آزمایش تشخیص صلاحیت یا ارزیابى جوشکار و یا آزمون کیفیت اجرا خوانده می شود. این ارزیابى مشخص می کند که ایا جوشکار دانش و مهارت لازم را در بکارگیرى و اعمال دستورالعمل جوشکارى مدود در رابطه با رده بندى کارى خود دارد یاخیر. ارزیابى جوشکار ممکن است با تجهیزات جوشکارى دستى و یا با تجهیزات جوشکارى تمام اتوماتیک انجام شود.

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد. 1-آزمایش هاى غیر مخرب، 2- آزمایشهاى مخرب و 3- بازرسى عینى .



4-2. آزمایشهاى غیر مخرب

هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .



4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص، تخلخل، بریدگى کنار جوش، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با حشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.



4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.



4-2-3. آزمون فراصوتى

آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود. بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.



4-2-4. آزمایش پرتونگاری

پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.



4-3. آزمایشهای مخرب

این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.



    نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.













انواع و روش های جوشکاری

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربید ( یا فلزات غیر آهنی)
فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز



بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است ( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید  10  تا  15  میلی متر باشد، برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتر از آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر  30  سانتیمتر در حدود  2  تا  3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت  700  تا  1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل  1 تا  2  نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه  5  میلیمتری سیم جوش  4  میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.



جوشکاری سرب



در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.



جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج



چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود  210  تا  300  درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.
نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود  930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.



جوشکاری منگنز



از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای  Mg. Mn و  Mg. Al و  Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم  Zr و  Th استفاده می شود. برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد. قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در  250  درجه می توان به خوبی کار گرد.



جوشکاری برنج با گاز



برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از  60 درصد مس و  40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل  5  تا  6  میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود. توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن  42  تا  82  درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت  419  درجه ذوب و در  910  درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از  4  میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از  4  میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود.



جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز



قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد. در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین  80  تا  90  درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود  20  تا  40  درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر  30  سانتیمتر  3  الی  4  میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود.



جوشکاری فولادهای مولیبدونی



وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع  E_7010 و  E_7012 و  E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی  (E_7016  ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای  5  میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری  1200  الی1250  درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت  5/12  میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت  200  الی  250  درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به  150  درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد.



جوشکاری مونل واینکونل



فلز مونل آلیاژی است از  67  % نیکل  30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم ومنگنز.



فلز اینکونل آلیاژی است از  80% نیکل ، 15% گرم و  5% آهن. این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند. مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد.



بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از  5/1  میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد.



    قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید.



    به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست.



    از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید.



    درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد.



    – گرده های باریک ایجاد گردد.



جوشکاری طلا



جوشکاری طلا به طریقه  DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد.













جوشهای بی کیفیت ساختمانها

ساختمان ها اغلب به وسیله سازندگان غیرمتخصص و غیرمتعهد ساخته می شود. بنابراین رعایت نکردن الزامات کیفی در ساخت سازه‌ها و ساختمان‌ها تعجب‌آور نیست. این بخشی از گفته‌های مهندس علی امامیان استاد دانشگاه است. وی در خصوص «اهمیت جوش و بازرسی جوش» در سازه و ساختمان معتقد است: « فقدان نظارت صحیح و نبود آیین‌نامه‌های مدون و استاندارد از یک سو و نبود احساس نیاز به حضور مهندس و بازرسی جوش در سازه‌های فلزی از طرف دیگر موجب شده تا کیفیت ساخت کاهش یابد.»
به گفته وی آگاه نبودن مجریان، ناظران و پیمانکاران به علم مهندسی جوش و اعتقاد نداشتن به ضرورت حضور بازرسان جوش به عنوان یک فرآیند ویژه، اطلاعات و اصطلاحات اشتباه و دور از هر گونه پشتوانه علمی را در صنعت ساختمان رایج کرده است.

«در حال حاضر حضور یک بازرس جوش برای کنترل و تضمین کیفیت در جوش امری دور از ذهن، لوکس و غیرعملی به نظر می‌رسد.»
به اعتقاد این استاد دانشگاه تنها یک بررسی اجمالی نشان می‌دهد که بی‌توجهی به این مقوله پیامدهای جانی و مالی بسیاری را به کشور تحمیل کرده است.
« اگر بم و کرمان را مورد مطالعه قرار دهیم خواهیم دید این مناطق از سال‌های 1233 در معرض زمین لرزه‌های شدید بوده که البته تلفات جانی و مالی قابل توجهی به بار آورده است، با وجود تکرار این حوادث برنامه‌ریزی خاصی در بخش طراحی و ساخت و ساز در کشور انجام نگرفته است.»
وی در ادامه به بحث جوش در سازه اشاره کرده و می‌گوید: «هزینه‌های گزافی صرف انجام عملیات تعمیری و رفع اشکال در مقاطع زمانی خاص می‌شود و همین ما را با مسایل جدیدی مثل پیچیدگی و ضعیف شدن خواص مکانیکی در منطقه جوش و اطراف آن روبه‌رو می‌کند.»
راه حلی که مهندس امامیان ارائه می‌دهد، آموزش مهندسان ناظر، دخالت دادن مهندسان جوش و بازرسان صلاحیت دار از سوی وزارت مسکن و شهرسازی و سازمان نظام‌ مهندسی است.
آموزش جوشکاران و انجام آزمون‌های تعیین صلاحیت از آنها و برگزاری دوره‌های آشنایی و مقدماتی، تخصصی در هر یک از مقاطع به طور زمان‌بندی شده و مداوم موارد دیگری است که امامیان بر آن تاکید می‌کند.
وی معتقد است در صورت بی‌توجهی به اهمیت جوش و بازرسی جوش در ساختمان دور از ذهن نخواهد بود که اتفاقات بم بار دیگر تکرار شود.















جوشکاری با قوس الکتریکی

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.
در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آند و کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

انتخاب صحیح الکترود برای کار

انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز Vشکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد.

انتخاب صحیح الکترود (از نظر قطر)

بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.
همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است.

ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی

ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار

آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری

عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری



اطلاعات پاکت الکترود

مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند.
در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده ، نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است.
هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود، طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه، بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود.
قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز، زاویه سیار ، ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند.
نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود.
حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود.
درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد، روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است.
همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی ، وضعیت ذوب و کیفیت قوی، نحوه نگهداری و انبار کردن، درجه حرارت خشک کردن، مواد استعمال بخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یا مهر زده می شود.

انواع الکترودها

الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوند مفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعله برق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوب می شود.
الکترودهای نرم شده دارای علائم اختصاری بوده ( دین 1913 ) که روی بسته بندی آنها نوشته شده است. علائم اختصاری تمام نکات مهمی که در به کار بردن آن الکترود باید مراعات شوند نشان می دهند.

مشخصات الکترودها

در جوشکاری مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد.

E 60 10

E = جریان برق
60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع
1 = حالات مختلف جوشکار ی
0 = نوع جریان می باشد.

علامت اول
در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دار هستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ).

در علامت دوم
عدد 6 و 0 یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است.
Kg/mm2

علامت سوم
حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند.

علامت چهارم
خصوصیات ظاهری گرده جوش و نوع جریان را مشخص می نماید که این علائم از 0 شروع و به 6 ختم می گردند.

چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریان مستقیم یا DCو با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آن تخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد.

چنانچه علامت چهارم یک باشد موارد استعمال این الکترود با DC ، AC می باشد. شکل ظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمی زیادتر از گرده اول است.( AC = جریان متناوب و DC = جریان مستقیم می باشد. )

اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC ، DC می باشد.نفوذ جوش متوسط و درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد نمای ظاهری آن محدب است.

اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریان مستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم و کمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز در دارای قوس الکتریک خیلی آرام و نفوذ کم و شکل مهره های آن در درزهای شکل محدب می باشد.

اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC ، AC به کار برد.

موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گرده جوش به روی هم لازم است می باشد.

چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفاده قرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوش این الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوشش الکترودهای بازی است.

چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 6 است با این تفاوت که با جریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد.

الکترودهای پر مصرف

انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا



استاندارد آما 1/421 م ج
رنگ شناسائی : انتها – سورمه ای سیر
الکترود روتیلی روپوش متوسط برای فولادهای ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباری، دارای اکسید آهن.
دارای گواهی از لویدز ژرمن
جوش دادن با این الکترود بسیار آسان است و سرباره آن بخوبی پاک می شود – قوس آرام دارد – گرده جوش تمیز است و حالات مختلف را با شدت جریان ثابت بخوبی جوش می دهد.

انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا

استاندارد آما 1/421 م ج
استانداردآمریکائی: AWS.E 6013
رنگ شناسائی : انتها – زرد
الکترود با روپوش متوسط روتیلی برای جوشکاری فولادهای معمولی در ساختمان اسکلت های فلزی – خرپاها – پل سازی – در و پنجره سازی – ورق کاری و سایر کارهای آهنی – این الکترود را می توان برای جوشکاری درهمه حالات ( عمودی – افقی – و بالاسر ) استفاده نمود. محل جوش نرم است و بخوبی قابل براده برداری یا چکش کاری می باشد.

دارای گواهی از لویدز ژرمن و دانشکده پلی تکنیک تهران و هنرستان صنعتی تهران.

انواع الکترود مخصوص جوشکاری مخازن – ماشین سازی – پل سازی و کشتی سازی

استاندارد آما 4/1 + 50 ک ج
استانداردآمریکایی: AWS.E 7018/8018
رنگ شناسائی : انتها – نقره ای
الکترود قلیائی برای کارهائی که به جنس جوش فشار زیاد وارد می شود مانند مخازن دیگها – مصارف ماشین سازی – کشتی سازی – پل سازی و بناهای فولادی – قابل کار روی فولادهای ساختمانی ، 33 St ، 34 St ، 42 St ، 50 St ، 52 St ، 60 St ، 70 St و فولادهای دانه ریز با مقاومتهای 50 تا 62 کیلوگرم مثل فولادهای 50 Fb ، 50 Hsb ، 4 Mn 19 ، 5 Mn 17، 39 Bh ، 154 Dillinal ، 50 Aldur ، F 38 Sb ، 6 Fk ، 50 Hoag ، 36 Union ، 36 Bh ورقهای دیگ سازی HIII ، HII ، HI ، ورقهای لوله سازی ، 4/55 St ، 55 St ، 8/45 St ،5/45 St ، 45 St ، 8/35 St ، 35 St ، 4/35 St ، 35 St ، و فولادهای کشتی سازی A . B .C . D .E و فولادهای مقاوم در سرما N 35 TT St ، N 45 TT St ، N 45 TT St ، V 41 TT St ، N 41 TT St ، V 35 TT St و فولادهای مقاوم در کهنگی و سرما.
دارای گواهی از خط آهن دولتی آلمان فدرال و لویدزژرمن برای فولادهای ، 50 St ، 60 St ، 70 Stآزمایش شده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان تا منهای 80 درجه سانتیگراد.
این الکترود با پاشیدن متوسط در همه حالات به آسانی جوش می خورد. فقط الکترودهای خشک مصرف شود. با قوس کوتاه جوشکاری شده و حتی المقدور کمتر نوسان دهند. سربار آن به آسانی پاک می شود. مخصوصاً ثبات فرم آن حتی در حرارتهای کم و تنشهای نامناسب جالب توجه است.

الکترودهای مخصوص رنده های ماشین تراش و صفحه تراش یا فولادهای تنه بر

عملیات حرارتی
الف- تاباندن 5 ساعت در 820 درجه سانتیگراد

ب- آب دادن : حرارت سردکردن 1280 تا 1320 درجه سانتیگراد

وسیله سردکردن : روغن – حمام گرم – هوای خشک فشرده
حرارت حمام کردن : 500 تا 550 درجه سانتیگراد
حرارت رنگ گیری : 560 تا 580 درجه سانتیگراد

نمونه مصرف
رنده صفحه تراش طبق دین 4552 __
ساختمان یک رنده صفحه تراش نوبا :__
این فولاد بهتر از همه است زیرا دارای تمام خواص جوشکاری و آبدهی می باشد.
حتی المقدور از مصرف فولادهائی که بیش از 45/0 % و کمتر از 35/0% کربن دارند اجتناب شود.

طرز کار

الف- گرم کردن سریع 600 تا 700 درجه سانتیگراد
ب- جوش دادن
د- سائیدن مقدماتی ( در صورت تاباندن جهت نرم شدن عملیات براده برداری هم ممکن است)
هـ - آب دادن در حرارت 1280 درجه سانتیگراد ( در روغن )
و- رنگ گیری نیم ساعت در 560 درجه سانتیگراد
ز- به اندازه سائیدن
برای محدود کردن جوش روکشی قطعاتی از مس یا فلزات سبک و همچنین قطعات گرافیت پهلوی آن قرار می دهند. این قطعات کار جوش را آسان کرده و سرعت کار را زیاد می نماید.
قطعات فوق باید طوری باشند که جلوی جریان جوش را نگیرند.برای این منظور یا باید یخ خورده باشند ( 45 درجه ) و یا بین قطعات و قطعه کار 2 تا 3 میلیمتر فاصله باشد.
انتخاب قطر الکترود بسته به سطحی است که باید روکش شود.

آما 1105

رنگ شناسائی : انتها – زرد با خال نقره ای
استاندارد :آمریکائیE FE.5B
مخصوص تهیه و اصلاح لبه های افزارها مثل رنده های ماشین تراش و صفحه تراش.
آما 1105 می تواند در تهیه کارهای نو روی فولادهای ساده و در کارهای اصلاحی روی تمام افزارهای فولاد تندبر روکشی شود.
این الکترود دارای قوس آرام است و آسان هدایت می شود جنس جوش متراکم و بدون خلل و فرج بوده سخت و پر مقاومت می باشد و عملیات حرارتی لازم ندارد ولی به هر صورت با آن عملیات سخت تر خواهد شد.
جنس جوش در هر حال قابل براده برداری نیست و فقط ممکن است با سنگ سمباده سائیده شود. در جوش روکشی به روی فولاد کربن دار وقتی بهترین نتیجه حاصل می شود که به فلز مبنا حداقل حرارت لازم جهت چسبیدن جوش برسد. برای این منظور باید حتی المقدور با جریان کم جوشکاری کرد و الکترود را نوسان نداد. فلز مبنا باید قبلاً در حدود 600 الی 700 درجه سانتیگراد گرم شده باشد و هنگام جوش این حرارت حفظ شود از نظر ترکیبات خاصی که در روپوش وجود دارد با الکترود آسیب دیده نباید جوش داد.

الکترودهای روکش سخت و مقاوم در برابر فرسودگی

رنگ شناسائی : انتها – سبز با خال سفید
الکترود روپوش کلفت اوستنیتی همراه با کرم – نیکل – و مانگانز برای جوشکاری اتصالات عالی و ترک نخور- فولادهای بد جوش یا فولاد ریختگی .جوش روکشی ریل های تراموای سوزن خط آهن – زنجیرهای حرکت تراکتورهای زنجیری و امثال آن – قشر لائی پر مقاومت در روکشهای سخت مخصوصاً قسمتهای فرسوده شونده در فولاد سخت کرم دار مخصوص فولادهای ساده و آلیاژدار با استحکام زیاد- فولادهای احیا شده فولادهای زنگ نزن کرم دار فولادهای مقاوم در پوسته شدن – فولادهای سخت منگنز و فولادهای معمولی.
دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال برای روکشی و جوش دادن فولاد سخت منگنز آما 1090 با قوس آرام ذوب می شود در حال عادی پس از جوشکاری جنس جوش نرم و پر مقاومت است ومی تواند با عملیات سخت کننده سرد تا 400 برینل سخت گردد. جنس جوش به مقدار زیادی زنگ نزن و مقاوم در الکتروشیمی است. تا 800 درجه سانتیگراد سخت است و پوسته نمی کند.

الکترودهای مقاوم در برابر حرارت برای ساختمان تاسیسات نفتی و شیمیائی آماجی 1248 ن

رنگ شناسی : انتها – سفید با خال آبی
الکترودی است با روپوش قلیائی و با 5/0% کرم و 5/0% مولیبدن مناسب برای کار به روی فولادهای مقاوم در برابر حرارتهای زیاد و عملیات پر فشار مانند ساختمانهای مراکز جدید تاسیسات نفتی و شیمیائی.
دارای گواهی از کارخانه شل هندی. این الکترود جریان آرام و روان دارد سرباره آن آسان پاک می شود و در تمام وضعیت به آسانی کار می کند. درز آن تمیز و خوش منظره است. برای رسیدن به یک جوش بی نقص نباید الکترود را نوسان داد و همچنین باید حتی المقدور طول قوس را کوتاه نگهداشت. فقط باید الکترودهای خشک مصرف کرد. در صورت مرطوب شدن الکترودها باید آنها را دو ساعت در حرارت 150 درجه سانتیگراد خشک کرد و سپس به مصرف رساند.
پیش گرم کردن قطعه کار از 200 تا 300 درجه سانتیگراد و گرم کردن آن برای رفع تنش از 720 تا 750 درجه سانتیگراد توصیه می شود.

رنگ شناسائی : انتها – سفید با خال سفید
استاندارد : آلمانی KB^IS
الکترود قلیائی با روپوش کلفت برای جوشکاری فولادهائی که حداکثر تا 550 درجه سانتیگراد را به طور قائم تحمل می نمایند مانند دیگها- مخزن و لوله ها و فولادهای ریخته گری مخصوص جوشکاری روی فولادهای 17Mn4،19Mn5،15Mo3،HIV و فولاد ریخته گری Gs22Mo4 و فولادهای دانه ریز با مقاومت 50 تا 60 کیلوگرم بر میلی متر مربع آزمایش شده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان- دفتر آمریکائی و لویدژرمن.
این الکترود دارای قوس آرام و ثابت است. پاشیدن آن بسیار کم می باشد. سرباره در قطعات متوسط به آسانی پاک می شود. منظره گرده جوش تمیز است. اندازه های تا 25/3 میلیمتری آن مخصوص لایه ریز در حالات اجباری درست شده است. این الکترود به طریقه مخصوصی با دو روپوش تهیه گردیده و در تمام حالات به استثنای از بالا به پایین قابل جوشکاری است.
(فقط الکترودهای خشک را مصرف نمائید.)

الکترودهای مخصوص جوشکاری سربالا

استاندارد آما 1/322 ن ج
رنگ شناسائی : ندارد
الکترودی است برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً عمودی سربالا، دارای قابلیت پل زنی خوب، با این الکترود می توان ورقهای نازک را هم بخوبی ورقهای ضخیم جوش داد. درز جوش ریز فلس بوده و بسیار تمیز است. گرده جوش کمی برجسته و بدون اثر سوختگی است. برای جوشکاری تعمیراتی و جوشکاری نوسازی در اطاق کامیون- قطعات اتومبیل – مخازن و ساختمانهای فولادی و ورقهای نازک مناسب است.
برای جوشکاری همیشه طول قوس کوتاه انتخاب کنید. در جوشکاری بالا سر قطر کوچکتری انتخاب نمائید.

استاندارد آما 1/421 م.ج
رنگ شناسائی انتها : زرد با خال قرمز
استاندارد : آمریکائی E 6013
الکترود با روپوش متوسط تیتانی برای جوش اتصالی در ساختمانهای فولادی ماشین سازی- واگن سازی- دیگ و مخزن سازی – کشتی سازی – درزهای لب به لب و گلوئی روی فولادهای ساده
st33 ، st34 ، st33 ، st37 ، st43 ، st52 و فولادهای لوله سازی 35 st ،
st35/4 ، st35/8 ، st45 ، st45/4 ، st45/8 ، st55 ، st55/4 و فولاد دیگ سازی HIII، HII، HI و فولاد کشتی سازی A، B،C و فولادهای طبق دین 1623 و فولاد رخته گری.
دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال تا 52 st – لویدز ژرمن – آزمایش ده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان.
این الکترود به آسانی روشن می شود.پاشیدن کم دارد- در همه حالات جوش می دهد و سرباره آن به آسانی جدا می گردد

الکترودها در جوش قوس الکتریکی

انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک:

تهیه قوس الکتریک به دو صورت با الکترودهای مصرفی و یا با الکترودهای غیر مصرفی مثلاً الکترودهای ذغالی و تنگستنی انجام می گیرد.
قوس الکتریک را می توان هم با جریان مستقیم و هم با جریان متناوب ایجاد کرد. ولی عملاً دیده می شود که جوشکاری با جریان مستقیم راحت تر و بهتر انجام می گیرد.

جنس الکترودها در جوشکاری با قوس الکتریک :

چنانچه الکترود از نوع غیر مصرفی باشد الکترود از کربن – گرافیت یا تنگستن اختیار می گردد. الکترودهای کربنی یا گرافیتی مورد استعمالشان فقط در جوشکاری با جریان مستقیم می باشد در حالیکه الکترودهای غیر مصرفی از فلز تنگستن یا ولفرام را می توان برای هر دو نوع جریان بکار برد.
جنس الکترودها بر حسب موارد کاربردشان از مواد گوناگونی ساخته شد و معمولاً شامل تقسیم بندی زیر می باشد:

فولاد نرم
فولاد پر کربن
فولاد آلیاژی مخصوص
الکترود چدن
فلزات غیر آهنی
در مورد فلزات غیرآهنی از الکترودها و آلیاژهای مانند مس – آلومینیوم – آب نقره برنج و برنز می توان نام برد.

ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها

روپوش الکترودهای فلزی از مواردی مانند آهک یا اکسید کلسیم CaO فلوئور کلسیم F2Ca – اکسید سدیم Na2O – تیتان یا تیتانیم Ti – سلولز روتایل – اجسام الیافی مانند آسبست – خاک رس- سیلیسیم Si پور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیم و غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بیت 25% تا 5% وزن الکترود و نقطه ذوب مجموعه مواد تشکیل دهنده بایستی کمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد.
فاصله الکترود را نباید از کار زیاد نمود تا الکترود نتواند با گازهای متصاعده از روپوش خود منطقه ذوب را نگهداری کند و در برابر تاثیر گازهای خارجی محافظت بنماید.

اثرات الکترود شامل موارد زیر است :

اگر روپوش الکترود فاسد یا مرطوب شود قوس الکتریکی پیوسته انجام نمی شود و بایستی الکترودها را که دارای مواد آهکی هستند در درجه حرارت بین 80 تا 60 درجه سانتیگراد در خشک کننده الکترود قرار داد تا از فساد پوشش آنها جلوگیری شود.

حفظ ناحیه جوش از اکسیده شدن و تاثیر ازت و ایجاد اکسید فلزی.

خارج راندن مواد مضر از ناحیه جوش زیرا پوشش الکترود ذوب شده و در روی ناحیه مذاب بصورت محافظی قرار می گیرد و چنانچه مواد زیان بخش در داخل مذاب باشد آن ها را بطرف بالا می کشد.

تقسیم بندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی

دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزء اسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوع ترکیبات شیمیائی کاملاً متفاوت هستند. بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند چنانچه اگر برای جوش دادن کارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواه جوشکاری به دست نخواهد آمد.
الکترودها از نقطه نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم می شوند.

الکترودهای اسیدی
الکترودهای روتایلی
الکترودهای بازی
که از اسم آن ها می توان به تر کیبات آن پی برد.


انواع گرده جوش در جوش برق

طریقه ایجاد قوس الکتریکی با دست

برای ایجاد قوس الکتریکی مانند نوک زدن مرغ عمل می نمائیم و الکترود را به کار نزدیک کرده و پس از برقراری شعله آن را در فاصله ای بین 2 تا 3 میلیمتر نسبت به کار نگه می داریم و صدای یکنواخت معرف تنظیم بودن جریان جوش می باشد. در جوشکاری تخت الکترود با زاویه تمایل بین 15 تا 20 درجه نسبت به خط قائم قرار دارد و با تغییراتی در این زاویه می توان تغییراتی در گروه و نوع جوش بوجود آورد.

برای پر کردن با حرکات مختلفی که به الکترود می دهند عمل می شود و انواع مختلف حرکت الکترود وجود دارد و برای پر کردن درز جوش مورد استفاده قرار می گیرد.

پر کردن در امتداد محور الکترود
پر کردن درز جوش بصورت شکسته و بسته
پر کردن درز جوش بطور زیگزاگ
پر کردن درز جوش با نوسان دایره ای

که 1و2 برای کارهای معمولی و لبه های کار اختیار میشود، و 3و4 به وسیله گرم نگه داشتن لبه های اتصال مانع خنک شدن حوضچه مذاب گردیده و در نتیجه موجب افزایش نفوذ گرده جوش می گردد. در جوشکاری چند پاس بایستی هر پاس که جوشکاری می شود به وسیله چکش و برس تمیز گردد و سپس پاس بعدی جوش داده شود.

جوشکاری قائم یا Vertiealwelding:

این نوع جوش دادن معمولاً مشکل می باشد زیرا حوضچه مذاب متمایل می باشد که بسمت پائین حرکت کند و بدیت جهت حرکت الکترود از پائین بطرف بالا در نظر گرفته می شود و برای ورقهای نازکتر از 5/1 میلیمتر نمی توان استفاده کرد.

جوش بالای سر Overhead welling:

در این نوع جوشکاری باید قوس الکتریکی ایجاد شده خیلی کوتاه و الکترود دارای روپوش دیرگذاری باشد تا بتواند پوششی مناسب بر روی حوضچه مذاب بوجود آورد و از چکیدن قطرات فلز ذوب شده جلوگیری کند.
در جوشکاری قوس الکتریک گرمای ایجاد شده مابین انتهای الکترود لبه های صفحات را ذوب نموده و قطرات فلز مذاب را سر الکترود با سرعتی در حدود 40 متر بر ثانیه جدا می شوند که حد میانگین آنها بین 10 تا 20 قطره در هر ثانیه می باشد.











جوشکاری با گاز یا شعله

جوشکاری با گاز شعله یکی از اولین روشهای جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی  بوده و هنوز هم در کارگاههای  کوچک در صنایع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود. در این روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار برای برطرف کردن لایه اکسیدی بکار میرود.

مزایا : سادگی فرایند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسایل

محدوده کاربرد : ورقهای نازک  8/0تا  5/1میلیمتر

محدودیتها : باقی ماندن روانساز لابلای درزها و تسریع  خوردگی -  سرعت کم – منطقه  H.A.Zوسیع است .

قطعات بالاتر از  5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت با این روش جوش نمیدهند.

حال می پردازیم به چگونگی تامین حرارت در این فرآیند : حرارت لازم در این  روش از واکنش شیمیایی گاز با اکسیژن بوجود می آید. حرارت توسط جابجایی و تشعشع به کار منتقل می شود.قدرت جابجایی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغببر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد . درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم برای احتراق و گرمای ویژه و حجم محصول احتراق (گازهای تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا برای احتراق استفاده شود مقدار ازتی که وارد واکنش سوختن  نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابراین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه ایجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهای سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است کخ مقدار حرارت احتراق و  در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.

تجهیزات و وسایل اولیه این روش شامل سیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز اسیتلن یا مولدگاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار برای گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده  گاز به مشعل  جوشکاری است.



استیلن با فرمول C2H2  و بوی بد در فشار بالا ناپایدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعایت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدودpsi  2200است و رگولاتورها این فشار را تا زیر  psi  15  پایین می آورند.و به سمت مشعل هدایت  می شود. (در فشارهای بالا ایمنی کافی وجود ندارد).توجه به این نکته نیز ضروری است که اگر بیش از  5مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر اسیتلن بیرون خواهد زد که خطرناک است.



بعضی اوقات از مولدهای استیلن برای تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.                   
                                                             CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2


روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود :

1-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.
2-روشی که کاربید  باسطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغییر می کند.



رگولاتورها(تنظیم کننده های فشار) هم دارای انواع گوناگونی هستند و برای فشارهای مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند. رگولاتورها دارای دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ای و دومرحله ای تقسیم میشوند که این  تقسیم بندی همان  مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در اینجا میسر نیست اما اطلاع از فرایند تنظیم فشار برای  هر مهندسی لازم است (حتما پیگیر باشید) .

کار مشعل آوردن حجم مناسبی از گاز سوختنی و اکسیژن سپس مخلوط کردن آنها و هدایتشان به سوی نازل است تا شعله مورد نظر را ایجاد کند.


اجزا مشعل :  الف-شیرهای تنظیم گاز  سوختنی و اکسیژن  ب-دسته مشعل ج-لوله اختلاط د-نازل


قابل ذکر اینکه طرحهای مختلفی درقسمت ورودی گاز به  لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزیمم حرکت اغتشاشی به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسیر در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ای آرام  بوجود آید.



معرفی جوش آرگون

در جوش آرگون یا تیگ (TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرآیندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود. حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری می کند.
در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal) بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG) در جوش تغذیه می شود. در بین صنعتکاران ایرانی این جوش با نام جوش آلومینیوم شناخته می شود. نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام  سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرآیند  G.T.A.W  و نام آلمانی آن  WIGمی باشد. همانطور که از نام این فرآیند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب ین گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را می توان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش می شود.

کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است:

1-     فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج (مس و روی) است.

2-     جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن

3-     ورقهای نازک(زیر1mm)



مزایای TIG

1-     بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد. اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.


2-     بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه،  منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.



3-     امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.



انواع الکترودها در TIG

1-     الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.



2-     الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد
الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است                  ب-2  % توریم دار که زرد رنگ می باشد.



3-     الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.



4-     الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.



5-     الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.



چند نکته در مورد مزایای تنگستن

1-     افزایش عمر الکترود

2-     سهولت در خروج الکترونها در جریان DC

3-     ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند

4-     شروع قوس راحت تر است.



نوع قطبیت مناسب در جوشکاریTIG



جریان DCEN  برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم و انواع فولادها                                                   

جریان  ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن





اثر طراحی و اجرای اتصالات جوشی بر سازه های فولادی

باگذشت حدود 50 سال از کاربرد اتصالات جوشی در صنعت ساختمان در ایران هنوز نقایص زیادی در اجرای ساختمانهای فولادی جدید مشاهده می شود. در یک بررسی اولیه عوامل زیر را می توان به عنوان دلائل اصلی نقایص ذکر کرد:
عدم طرح دقیق اتصالات جوشی با توجه به عملکرد مورد نظر آنها
عدم انطباق اجرای معمول ساختمان با آئین نامه ها و دستورالعملها
کیفیت پائین جوش به علت عدم وجود آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای مهندسان و جوشکاران
نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور.
در این مقاله بعد از مرور خرابیهای سازه های فولادی در زلزله های گذشته ایران و جهان سعی گردیده تا طراحی و اجرای معمول و سنتی سازه های فولادی جوش شده در کشور با حالت قابل قبول آن مقایسه گردد. برای این منظور از آئین نامه های معمول طراحی سازه های فولادی ایران و آئین نامه های طراحی کشورهای صنعتی زلزله خیز استفاده شده تا مشخص شود که چه مواردی از اجرا یا آئین نامه ها و دستورالعملهای اجرائی همخوانی ندارد. علاوه بر آن مطالعه ای بر روی نقاط ضعفی که ناشی از اجرای جوش می باشد انجام گرفته و در پایان پیشنهاداتی برای بهبود وضع موجود و کاهش خطرات ناشی از زلزله ها در این نوع سازه ها ارایه گردیده است.


مقدمه

سازه فولادی از مجموعه ای از اعضای باربر ساخته شده از نیمرخهای فولادی یا ورق می باشد که به کمک اتصالات به یکدیگر متصل می گردند. با توجه به روشهای تکامل یافته ای که برای تولید نیمرخ های فولادی به کار گرفته می شود این مقاطع غالبا رفتار در حد قابل انتظاری از خود نشان می دهند. مساله بسیار مهم رفتار اتصالاتی است که الف) برای ساخت اعضای مرکب از نیمرخ و ورق برای یکپارچه نمودن اعضا(شامل تیر و ستون و مهاربندها)در محل گره ها مورد استفاده قرار می گیرد. وسایلی که برای ساخت اعضا و اتصال آنها به یکدیگر به کار می رود شامل پیچ و پرچ و جوش است. در این میان استفاده از جوش در ساختمان سازی متعارف در ایران بسیار رایج است. تا زمان وقوع زلزله نورث ریچ(1994) تصور بر این بود که در صورت رعایت اصول فنی در طرح و اجرای سازه های فولادی جوشی این سازه ها در زلزله عملکرد قابل قبولی از خود نشان می دهند. اما وقوع این زلزله این فرض را زیر سوال برد. در این زلزله مشاهده شد که در بسیاری از اتصالات، در محل درز جوش اتصال، فلز مادر (Base metal) دچار ترک یا بعضا شکست شده است. این مساله باعث شد تا تحقیقات گسترده ای در مورد علت این پدیده صورت گیرد که این تحقیقات تا به امروز ادامه دارد. از طرف دیگر مشاهده و تحقیق درباره وضعیت ساخت و ساز ساختمانهای فولادی نشان می دهد که اتصالات جوشی متداول در ایران از کیفیت مناسبی برخوردار نیستند و با وجود سابقه نسبتا طولانی در استفاده از جوشکاری در صنعت ساختمان هنوز نقایص زیادی در این زمینه مشاهده می شود.

عملکرد لرزه ای ساختمانهای فولادی
براساس تجربه های حاصل از زلزله های گذشته و مطالعات انجام گرفته سازه هایی در برابر زلزله دارای عملکرد بهتری هستند که بتوانند ضمن حفظ پایداری و انسجام کلی خود انرژی ناشی از زلزله را تا حد امکان جذب و مستهلک نمایند. با توجه به منحنی نیرو-تغییر مکان سازه ها و توجه به این مطلب که سطح بین منحنی نیرو-تغییرمکان و محور تغییرمکان نشان دهنده میزان انرژی جذب شده توسط سازه است. هر چه سازه شکل پذیرتر باشد انرژی بیشتری را هنگام زلزله جذب کرده و رفتار مطلوبتری دارد. فولاد نرمه به علت طبیعت شکل پذیر از این نظر ماده مناسبی می باشد و می تواند میزان زیادی انرژی جذب کند. اما تجربه نشان داده است که در سازه های فولادی در صورت عدم استفاده از اتصالات مناسب عملکرد مناسب لرزه ای آنها مناسب و قابل قبول نخواهد بود و در اثر زلزله دچار شکست سازه ای و یا انهدام خواهد شد. در زلزله منجیل (1369) مشاهده شد که تعدادی از ساختمانهای فولادی دچار تخریب کامل شدند. رفتار این سازه ها در این زلزله ثابت کرد که در بسیاری از موارد سازه های موجود دارای سیستم مقاوم زلزله مناسبی نیستند. استفاده از تیرهای خورجینی(تیرهای سرتاسری در دو طرف ستون با اتصال نبشی) و عدم شناخت سیستم حاصل و مدل صحیح برای این اتصالات باعث شده این سیستم از نظر مهندسی زلزله بسیار آسیب پذیر تلقی گردد. درس حاصل از این زلزله کیفیت پایین ساخت و ساز شهری بود که در سالهای اخیر تلاشهایی برای اصلاح آن به عمل آمده است. در زلزله نورث ریچ آمریکا مشاهده شد که در بسیاری از ساختمانهای فولادی اتصال تیرها و ستونها دچار ترک و یا بعضا شکست شد. بیشتر این ترکها و شکستها در بال ستون اتفاق افتاده است.

صنعت جوشکاری ساختمان در ایران
با گذشت 50 سال از استفاده از جوش در ساختمان دهه اخیر(80-1370)از نظر تعداد ساختمانهایی که با سازه های فولادی طراحی و اجرا شده اند کاملا استثنایی به شمار می آید. در نیمه دوم این دهه دهها هزار سازه فولادی در تهران و شهرهای بزرگ ایرن به ناگهان سر از زمین برآورد. گسیل سرمایه ها به سوی ساخت و ساز شهری و تبدیل ساخت سرپناه به ماشین سرمایه گذاری جهت سودهای کلان باعث گردید تا رعایت اصول فنی و ایمن سازی ساختمانها در برابر زلزله در برابر منفعت طلبی صاحبکاران عملا مورد توجه قرار نگیرد. از طرف حجم عظیم ساخت و ساز نیروز انسانی زیادی اعم از مهندس و تکنسین و جوشکار احتیاج داشت که باعث ورود افراد غیرمتخصص به این جرگه گردید. تمامی این مسایل دست به دست هم داد تا طرح و اجرای ساختمانهای فولادی آنچنان که باید از کیفیت مطلوبی برخوردار نباشد. تخریب کلی ساختمانهای فولادی در زلزله منجیل موید پایین بودن کیفیت ساختمانهای فولادی کشور می باشد. از میان تمامی عوامل دخیل در طرح و ساخت سازه های فولادی اتصالهای جوشی از نارسایی های بیشتری برخوردارند. علل اصلی پایین بودن کیفیت جوش درساخت و سازهای شهری را می توان به صورت زیر بیان نمود :
عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها و دستورالعملها
کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان
نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور
عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها
عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها و دستورالعملها

در بسیاری از موارد طرز اجرای متداول جوش با جزییات ارائه شده در آیین نامه تطابق ندارد. این موارد ناشی از موارد متعددی است که از میان آنها به موارد زیر می توان اشاره کرد:
الف) آشنا نبودن مهندسین سازه به مسایل اجرایی و در نتیجه ارائه نقشه ها و جزئیات غیرقابل اجرا
ب) گران تر بودن هزینه اجرای جزییات آئین نامه نسبت به روش سنتی اجرا
پ)آگاه نبودن کارفرما و یا مهندس مجری طرح به جزییات آئین نامه و عدم

توانایی در تمیز دادن حالات مختلف از یکدیگر
بعد از اجباری شدن آیین نامه 2800 (1368) اهمیت وجود سیستم مقاوم در برابر زلزله از یک طرف و محدودیتهای معماری برای استفاده از سیستم مهاربندی از طرف دیگر باعث استفاده روزافزون از سیستم قاب خمشی در جهت عرضی ساختمانها شد. در این سیستم اتصال تیر به ستون از نوع گیردار بوده یعنی باید توانایی انتقال برش و لنگر از تیر به ستون وجود داشته باشد. در این نوع اتصالات از ورقهای بالاسری و زیرسری که در محل اتصال به ستون برای ایجاد جوش نفوذی کامل خورده است استفاده می شود. اما از آنجایی که متاسفانه عملیات جوشکاری در محل کارگاههای ساختمانی و نه در محل کارخانه صورت می گیرد کنترل کیفیت جوش بخصوص در هنگام مونتاژ درارتفاع زیاد از سطح زمین حتی به صورت عینی(Visual) امکان پذیر نمی باشد. همچنین معمولا در محل اتصال ورق به ستون به جای جوش نفوذی از جوش گوشه استفاده می شود در نتیجه هنگام زلزله این نقاط علاوه بر تحمل نیروی کمتر در حالت تردشکن گسیخته خواهد شد. زمانی که در یک عضو فشاری از دو مقطع در کنار یکدیگر استفاده می شود باید هم پایداری کل عضوبه عنوان یک المان و هم پایداری تک تک مقاطع کنترل شود تا هیچکدام تحت تاثیر نیروی فشاری به طور جداگانه دچار کمانش نشوند. برای این منظور این مقاطع باید در فواصل مشخص به یکدیگر متصل شوند تاطول آزاد آنها کاهش یابد. بسیاری از اوقات بادبندها ی دوبل در طول خود به یکدیگر وصل نمی شوند و در نتیجه دو مقطع با یکدیگر عمل نمی کنند و بار بحرانی عضو کمتر از مقداری است که مهندس سازه در محاسبات خود منظور نموده است. مبحث دهم مقررات ملی ساختمان حداکثر فاصله بین جوش دو مقطع در ستونهای ترکیبی را مقرر نموده است. اما در موارد زیادی مشاهده می شود که فاصله بین جوش ستونها بیشتر از این مقدار است.

کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان
یکی از مهمترین اشکالات موجوددر اجرای ساختمانهای فولادی در کشور کیفیت پایین جوشکاری ساختمان می باشد. عوامل مختلفی در این امر تاثیر می گذارند. استفاده ازجوشهای کارگاهی حتی در مورد جوشهای نفوذی و اجرای کل جوشکاری در کارگاه ساختمانی و استفاده از نیروی انسانی غیرمجرب از عوامل اصلی پایین آمدن کیفیت جوشکاری ساختمان می باشد. در نتیجه عوامل برشمرده شده مشکلات عدیده ای گریبانگیر اتصالات جوشی می باشد.
در بسیاری از موارد سطح فلز در حال جوش آلوده به روغن یا مواد نامناسب دیگر است و یا اینکه روی فلز زنگ زده یا رنگ خورده جوش داده می شود. گاه در فاصله بین پاسهای متوالی جوش حتی از جدا نموده گل جوش نیز خودداری می شود و یابدون برداشتن گل جوشکاری اقدام به زدن رنگ ضدزنگ می شود. از انواع جوشهایی که در کارهای ساختمانی بسیار از آن استفاده می شود جوش سربالا می باشد. به علت سختی اجرا در غالب موارد این نوع جوش از کیفیت پایینی برخوردار است. در بسیاری از موارد در اثر استفاده از تکنیکهای نامناسب جوشکاری نقایصی چون تابیدگی و پیچش در قطعات اتفاق می افتد.
عیوبی نظیر نفوذ ناقص بریدگی کناره جوش اختلاط سرباره تخلخل و وجود ترک درفلز مادر باعث کاهش ظرفیت باربری قطعات می شود. یکی از متداولترین اشکال مقاطع مورد استفاده در سازه های فولادی تیرهای لانه زنبوری می باشد. بسیاری از مجریان طرح این تیرها را در وضعیت نامطلوبی در کارگاه ساختمانی مونتاژ می کنند. در بسیاری از موارد جوش میانی تیر از کیفیت پایینی برخوردار است و با توجه به اهمیت عملکرد مناسب این قسمت و تقویتهای لازم درمجل تکیه گاه تیر و وسط آن صورت نمی پذیرد. متاسفانه طراحی و اجرای پلکانهای فولادی در ساختمانها نیز از کیفیت پایینی برخوردار است و با توجه به اهمیت عملکرد مناسب این قسمت ساختمان پس از زلزله دقت لازم در ساخت آن مبذول نمی شود .

نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور
با توجه به اهمیتی که شهرداری برای مسایلی از قبیل پارکینگ و نورگیرها و مسایلی از این دست قایل است مشاهده می شود که بیشتر توجه مهندسان نیز به این امور معطوف می باشد و توجه چندانی به مسایل سازه ای نمی شود. البته باید به این نکته نیز اشاره شود که به علت عدم وجود آموزش جوشکاری در واحدهای درسی دانشجویان عمران

عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها
بسیاری از کارفرمایان عمل طراحی سازه و ایجاد تمهیدات مقابله با زلزله را یک امر زاید می دانند و تلاش می کنند تا کمترین هزینه ممکن را صرف این کار نمایند. از طرف دیگر شهرداریها کمترین نظارتی بر طرح و اجرای سازه ها نداشته فقط به مسایل معماری دقت می کنند. این عوامل دست به دست هم می دهد تا فقط حق امضای مهندسین سازه اهمیت داشته باشد و طرح از حداقل اهمیت برخوردار باشد به خاطر همین موضوع مهندسین سازه اغلب کمترین وقت را صرف این عمل می نمایند و بالطبع دقت لازم را در طرح اتصالات جوشی مبذول نمی شود. بعضی اوقات از اتصالات طرح شده برای یک ساختمان در نقشه های دیگر ساختمانها استفاده می شود. در بسیاری از موارد جزییات اتصالات موجود در نقشه ها نامفهوم بی دقت و ناقص است.

نتیجه گیری و پیشنهادات
از بررسی های انجام شده بر روی ساخت وساز ساختمانهای فلزی در سطح تهران مشخص است که هنوز مشکلات زیادی در طرح و اجرای این سازه ها وجود دارد. و عمده مشکلات و نقایص مربوط به اتصالات جوشی است. اجرای جوش کارگاهی و نبود آموزش کافی برای مهندسان عمران و عدم نظارت کافی بر حسن اجرای جوش و . . . مشکلاتی است که این صنعت را رنج میدهد. و برای رفع این موارد بهترین راه در صورت امکان استفاده از جوش در کارخانه به جای جوش کارگاهی
بالابردن سطح آگاهی عمومی جامعه درباره زلزله بر ساختمانها
آموزش جوشکاری به جوشکاران و دادن گواهینامه به جوشکاران ماهر ساختمانی
آموزش جوشکاری به عنوان واحد درسی به مهندسین عمران و یا ایجاد شاخه جدیدی
تحت عنوان بازرسی جوش اسکات برای مهندسین ناظر
تقویت سیستم نظارتی موجود و ایجاد سیستم های نظارتی ناظربر کار مهندسین عمران

مهندسینی که از دانشگاه فارغ التحصیل می شوند در این زمینه دارای اطلاعات کافی نیستند و به عنوان مهندس ناظر نمی توانند مسئولیت خود را به نحو احسن انجام دهند. البته باید به این موارد مساله سختی کار را نیز افزود. به علت جوشکاری در ارتفاع غالب مهندسین از انجام بازدید از این جوشها طفره می روند. در نهایت امر اینکه آنطور که از ظواهر امر مشخص است شهرداریها نیز در این زمینه کوچکترین نقشی ایفا نمی کنند و هیچگونه نظارتی بر اجرای ساختمانها ندارند.



 دمای بین پاسی

دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی.  در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطع، هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.
اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تأثیر بر خواص مکانیکی و میکروساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست.  
بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند.  مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود.  علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث  بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود.  هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.

حداکثر دمای بین پاسی:

هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد٫ کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد.  درصورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد٫ مشخص کرده باشد، باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد.  در غیر اینصورت ممکن است استحکام جوش بشدت کاهش یابد. کنترل حداکثر دمای بین پاسی همچنین در جوشکاری فولادهای کونچ و تمپر شده (مانند A514 ) نیز اهمیت خاصی دارد.  بدلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است٫ دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم.  البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست. در مورد فلزات حساس٫ حداقل دمای بین پاسی باید به حد کافی باشد تا از ایجاد ترک جلوگیری نمای، در حالیکه حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود.  برای رسیدن به یک تعادل بین ایندو٫ پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاسها٫ ضخامت فلز پایه، دمای پیشگرم٫ شرایط محیطی٫ خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری. برای مثال جوشهایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتاً دمای بین پاسی را افزایش میدهند.  بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه بدلیل انتقال حرارت کمتر، بطور مداوم افزایش میابد.  بعنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از ۱۳۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس ( درصورت ثابت بودن سرعت عملیات ) افزایش میابد.  در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از ۲۶۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگری، در خلال جوشکاری کاهش میابد.

اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:

یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد.  جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند.  پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود.  درست قبل از اعمال پاس دوم ( و پاسهای بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمعهای حرارتی در محلهای مناسب کنترل میشود.  بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشاندهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالیکه شمع دوم ( با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود ( نشاندهنده عدم عبور دمای بین پاسی از حداکثر تعیین شده).  اگر شمع حرارتی مربوط به دمای ذوب کمتر ذوب نشود باید حرارت بیشتری به قطعه اعمال گردد و درصورتیکه شمع حرارتی مربوط به دمای بیشتر ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده ولی شمع اولی ذوب شود.  در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.

محل اندازه گیری دمای بین پاسی:

محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است.  بعنوان مثال در AWS D 1. 1 و AWS D 1. 5 چنین آمده که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر ( اما نه کمتر از ۳ اینچ یا ۷۵ میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری، اندازه گیری شود.  این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است.  اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد، دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد.  در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش ( Weld Toe ) اندازه گیری شود.  در موارد دیگری نیز صنایع خاص دستورالعملهای مخصوص به خود را دارند.  بعنوان مثال در صنایع کشتی سازی٫ دمای بین پاسی معمولاً در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش و در ۳۰۰ میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود.  در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شده کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.



 کوتاه درباره جوشکاری زیر آب

 جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می شدند به وجود آمد. بیرون آوردن کشتی برای تعمیر کردن آن، هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد. شاید بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می پندارند چون ماهیت آن را از آتش می دانند. ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن آن زیر آب کار عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیزاسیون می شود و در آب، بخار آب یونیزاسیون می شود.
جوشکاری زیر آب به دو صورت انجام می شود: جوشکاری خشک و مرطوب. اثرات منفی جوشکاری مرطوب عبارتنداز ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی می شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می شود و اکسید این آلیاژها در آب حل می شوند.

جوشکاری خشک در یک اتاقک در داخل آب انجام می گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می کند. اتاقک ها را دو تکه می سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می کنند. یک لوله رابط بین کشتی و اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریعتر و ارزانتر است.

وسایل ایمنی همان وسایل ایمنی جوشکاری روی خشکی است بعلاوه وسایل غواصی.
جوشکاری زیر آب با صنعت نفت و گاز کشورمان گره خورده است و کشور ما نیز دارای منابع عظیم نفت و گاز است درنتیجه تحقیق در این زمینه برای ما یک ضرورت محسوب می شود ولی ما در جوشکاری مرطوب هنوز اول راه هستیم.

قیمت فایل فقط 6,000 تومان

برچسب ها : هند بوک جوشکاری , هند بوک جوشکاری، جوش، جوشکاری، جوشکاری زیر آب؛ جوشکاری آرگون، زیرپودری، انواع جوش، الکترود جوشکاری،جوشکار، welding، روش SMAW،جوشکاری سرب،جوشکاری گاز،جوشکاری با قوس الکتریکی،قوس الکتریکی، وسایل جوشکاری، , پروژه , تحقیق , مقاله , جزوه , پژوهش , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود جزوه , دانلود پژوهش

روش های جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربید ( یا فلزات غیر آهنی)

دسته: مکانیک
بازدید: 8 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 197 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 26

این فایل در مورد روش های جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربید ( یا فلزات غیر آهنی) و در 26 صفحه می باشد در قالب ورد

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

 روش های جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربید ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.






جوشکاری مس با گاز



بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است ( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید  ۱۰  تا  ۱۵  میلی متر باشد، برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتر از آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر  ۳۰  سانتیمتر در حدود  ۲  تا  ۳ سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت  ۷۰۰  تا  ۱۰۰۰ درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل  ۱ تا  ۲  نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه  ۵  میلیمتری سیم جوش  ۴  میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.







جوشکاری سرب



در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.







جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج



چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود  ۲۱۰  تا  ۳۰۰  درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم بجوشد.
نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود  ۹۳۰ درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.







جوشکاری منگنز



از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای  Mg. Mn و  Mg. Al و  Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم  Zr و  Th استفاده می شود. برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد. قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در  ۲۵۰  درجه می توان به خوبی کار گرد.







جوشکاری برنج با گاز

برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از  ۶۰ درصد مس و  ۴۰% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاد

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : روش های جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربید ( یا فلزات غیر آهنی) , روش های جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیدآ استیلن،کاربید، جوشکاری،لحیم، جوش،فلزات غیر آهنی، جوشکار، فلزات رنگین،welding، , پروژه , تحقیق , مقاله , جزوه , پژوهش , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود جزوه , دانلود پژوهش

مشعل های دوگانه سوز

دسته: مکانیک
بازدید: 10 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 8980 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 150

با توجه به وجود مشكلاتی كه در موتورخانه‌های تاسیساتی و اداره جات بزرگ و همچنین كارخانجات صنعتی از نظر قحطی گاز و غیره وجود دارد می‌توان از مشعل‌های دوگانه سوز در موتورخانه‌های تاسیساتی استفاده كرد

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

مشعل های دوگانه سوز

 

با توجه به وجود مشكلاتی كه در موتورخانه‌های تاسیساتی و اداره جات بزرگ و همچنین كارخانجات صنعتی از نظر قحطی گاز و غیره وجود دارد می‌توان از مشعل‌های دوگانه سوز در موتورخانه‌های تاسیساتی استفاده كرد.

معمولاً در مناطقی از قبیل مناطقی كه سر خط لوله كشی سراسری گاز می‌باشند مشكلاتی همچون قعطی گاز و تعمیرات وجود دارد كه برای جلوگیری از مشكلات گرمایشی در كارخانجات و اداره‌ها و همچنین ساختمان مسكونی از مشعل‌های دوگانه سوز، یا دو سوخته استفاده می‌شود. با استفاده از مشعل‌های دوگانه سوز (دو سوخته) می‌توان با استفاده از یك مخزن ذخیره گازوئیل در موتورخانه در زمان قطعی گاز سوخت مشعل را تغییر داده و به جای گاز از گازوئیل برای گرم كردن آب دیگ استفاده كرد.

 

فهرست مطالب

 

چکیده1

مقدمه. 2

شعله و احتراق. 4

4-1-2 شعله انفجار. 6

-3-4 نرخ سوختن:7

4-7-3- اثر وضعیت مخلوط. 14

4-7-4- اثر تلاطم:15

4-12-خوداشتعالی بوسیله تراکم آدیاباتیک... 17

4-16 نمودارهای احتراق. 30

فصل دوم38

مشعل ها39

5 مشعله ای سوخت جامد40

-2 -5مشعل های پیش مخلوط کن. 44

3-2-5 مشعل های بیرون مخلوط کن1. 56

5-2-3-2 مشعل های بیرون مخلوط کن توربولانسی. 60

-6-5 پوشش هوایی مشعل3. 78

-8-5 انواع دیگر مشعل. 78

5-8-4 مشعل های با شدت زیاد80

10-5 سیستم های توزیع سوخت.. 85

فصل 3. 87

مشعل های گازوئیلی. 88

فصل 4. 101

منابع 149

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

برچسب ها : مشعل های دوگانه سوز , مشعل های دوگانه سوز , مشعل , شعله , احتراق , نرخ سوختن , پروژه , تحقیق , مقاله , جزوه , پژوهش , دانلود پروژه , دانلود تحقیق , دانلود مقاله , دانلود جزوه , دانلود پژوهش

تحلیل ترمودینامیکی و طراحی سیکل تبرید مغناطیسی

دسته: مکانیک
بازدید: 16 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1854 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 87

هم اکنون تلاش زیادی برای توسعه مواد مغناطیسگرمایی، که مبرد های یخچال های مغناطیسی هستند در بخش پژوهش در حال انجام است

قیمت فایل فقط 8,900 تومان

تحلیل ترمودینامیکی و طراحی سیکل تبرید مغناطیسی

 

هم اکنون تلاش زیادی برای توسعه مواد مغناطیس-گرمایی، که مبرد های یخچال های مغناطیسی هستند در بخش پژوهش در حال انجام است. این امر منجر به توسعه مداوم مواد جدید با عملکرد بهتر و تغییرات آنتروپی بالاتر، تغییرات دمای آدیاباتیک بالاتر و هیسترزیس پایین تر شده است. تمامی این فعالیت ها منجر به بالا رفتن پتانسیل این فناوری در بازار تبرید شده است. بازار های دیگری نیز در زمینه تهویه مطبوع، فراوری غذا، اتومبیل سازی، پزشکی و حتی گرمایش وجود دارند. با وجود اینکه این فناوری تا به حال برای دماهای بسیار پایین به کار می رفته است ولی همانطور که گفته شد در آینده نزدیک کاربرد آن در دماهای نزدیک به محیط نیز بسیار مورد توجه قرار خواهد گرفت به همین ترتیب در این مقاله محوریت با دماهای نزدیک به محیط است.

 

فهرست مطالب

 

چکیده1

مقدمه2

فصل اول فصل اول – معرفی سیکل تبرید مغناطیسی5

تاریخچه6

مبانی تبرید9

مبانی مغناطیس11

اثر مغناطیس-گرمایی17

فصل دوم – فاکتورهای مهم در طراحی سیکل تبرید مغناطیسی22

معرفی مواد مغناطیس-گرمایی23

منگانیت ها28

گادولینیوم47

تحلیل ترمودینامیکی سیکل تبرید مغناطیسی50

سیکل برایتون67

سیکل اریکسون69

سیکل کارنو74

فصل سوم –انواع و کاربرد ها و مزایا و معایب تبرید مغناطیسی77

نتیجه گیری82

منابع و مآخذ83

قیمت فایل فقط 8,900 تومان

برچسب ها : تحلیل ترمودینامیکی و طراحی سیکل تبرید مغناطیسی , تحلیل , ترمودینامیکی , طراحی , سیکل تبرید مغناطیسی , تبرید , مغناطیس , تبرید مغناطیسی , پروژه , پژوهش , مقاله , جزوه , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود مقاله , دانلود جزوه , دانلود تحقیق

پتانسیل کاربرد انرژی خورشیدی در ایران

دسته: مکانیک
بازدید: 15 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1327 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 73

در شرایط كنونی، تلاش در جهت خودكفایی و رفع وابستگی های تكنولوژی كشورمان، یكی از مبرمترین وظایف آحاد ملت ایران است و هركس بنابه موقعیت خویش بایستی در این راستا گام بردارد

قیمت فایل فقط 6,900 تومان

پتانسیل کاربرد انرژی خورشیدی در ایران

 

در شرایط كنونی، تلاش در جهت خودكفایی و رفع وابستگی های تكنولوژی كشورمان، یكی از مبرمترین وظایف آحاد ملت ایران است و هركس بنابه موقعیت خویش بایستی در این راستا گام بردارد. یكی از صنایع كشور كه پیشرفت دیگر صنایع در گرو پیشرفت و توسعه آن است، صنعت برق می باشد. نیروگاههای موجود تولید برق از تكنولوژی بسیار بالایی برخوردارند، به طوری كه در حال حاضر طراحی و ساخت آنها در انحصار چند كشور خاص می باشد. با توجه به اینكه رسیدن به این تكنولوژی در آینده نزدیك برای مان مقدور نیست، این سؤال پیش می آید كه برای تأمین انرژی بدون نیاز به تكنولوژی وارداتی چه باید كرد؟ برج نیرو پاسخ مناسبی است به این سؤال چرا كه از یك سو بحران انرژی را حل كرده و از سوی دیگر با داشتن تكنولوژی ساده و در عین حال مناسب برای شرایط اقلیمی كشورمان می تواند ما را در تأمین انرژی موردنیاز یاری نماید.

در ابتدا پیش گفتاری در مورد بحران انرژی در جهان آورده شده و در ادامه آن مقایسه ای اجمالی بین انواع انرژیهای موجود و لزوم استفاده از انرژی خورشید مورد بررسی قرار گرفته است.

در فصل اول پس از آشنایی مقدماتی با برج نیرو، مختصری در مورد كیفیت ساختمانی اجزاء برج و عملكرد آنها بیان شده و نهایتاً امكانات بهره برداری اضافی و افزایش راندمان در برجهای نیرو مطرح شده است.

فصل دوم به تئوری تشعشع خورشید اختصاص داده شده. در این قسمت با توجه به نیازی كه مشاهده گردید ابتدا مكانیزم پدیده تشعشع و قوانین مربوط به آن به طور خیلی مختصر گفته شده است. در ادامه مطلب، تشعشع خورشید و عواملی كه برروی شدت تشعشع آن اثر می گذارند و نهایتاً پوشش ها بررسی شده اند.

فصل سوم شامل محاسبات دودكش است. در این فصل فشار رانش دودكش، دمای هوای خروجی از دودكش، تلفات دودكش و بالاخره راندمان دودكش مطرح شده است.

در فصل چهارم به بررسی تئوریك توربین پرداخته شده است. ابتدا با داشتن افت فشار در دوطرف پروانه قدرت ماكزیمم توربین محاسبه شده و سپس با داشتن قدرت ماكزیمم، فاكتور بتز، برای این نوع توربین خاص بدست آمده است. نهایتاً توان واقعی و نیروی وارد بر پره ها، مورد بررسی قرار گرفته اند.

فصل پنجم شامل اطلاعات مختصری در مورد كلكتور است. در این فصل به بررسی بالانس انرژی در كلكتور، پرداخته شده است. همچنین مقایسه ای بین بالانس انرژی برجهای نیرو و سایر نیروگاههای خورشیدی انجام شده است.

فصل ششم به ارزیابی اقتصادی برجهای نیرو اختصاص داده شده. در این قسمت ابتدا، هزینه مخصوص اجزاء مختلف (دودكش، توربین، كلكتور) و سپس هزینه مخصوص كل پروژه برای دو نوع پوشش شیشه ای و پلاستیكی مورد بررسی قرار گرفته است. در ادامه برخی از مزیتهای برج نیرو نسبت به سایر نیروگاهها، بیان شده است.

در فصل آخر مشخصات و نتایج حاصل از اولین برج نیروی آزمایشی كه در مانزانارس اسپانیا احداث گردیده آورده شده است.

 

فهرست مطالب

 

چکیده. 1

پیش گفتار:3

چرا انرژی خورشیدی؟. 3

الف- واكنش هسته ای فیژن:6

ب- واكنش هسته ای فیوژن:8

انرژی خورشید:9

فصل اول.. 12

آشنایی با برج نیرو. 12

اجزاء برج نیرو:14

2- توربین و ژنراتور:15

3- كلكتور:16

امكانات بهره برداری اضافی:17

فصل دوم. 19

انتقال انرژی از طریق تشعشع.. 19

خواص تشعشعی:21

قانون پلانك:22

تشعشع خورشید:23

اثر فاصله زمین از خورشید:25

June. 26

تأثیر زاویه میل:26

صفحات پوششی:29

قابلیت انعكاس پوشش:29

قابلیت عبوردهی پوشش:30

قابلیت جذب پوشش:30

جنس پوشش:30

اثر رنگ برروی جذب انرژی تشعشعی:32

فصل سوم. 33

محاسبات دودكش.... 33

فشار رانش:34

راندمان دودكش:36

تلفات اصطكاكی:38

فصل چهارم. 39

محاسبات توربین.. 39

توان كلی:40

فصل پنجم.. 46

مختصری در مورد كلكتور. 46

بالانس انرژی:47

فصل ششم.. 50

ارزیابی اقتصادی برجهای نیرو. 50

بررسی هزینه مخصوص:51

مقایسه برج نیرو با سایر نیروگاهها:57

2- بدون مصرف آب:58

فصل هفتم.. 60

برج آزمایشی مانزانارس... 60

و نتایج حاصل از آن.. 60

مدهای بهره برداری توربین:63

مراجع:69

قیمت فایل فقط 6,900 تومان

برچسب ها : پتانسیل کاربرد انرژی خورشیدی در ایران , انرژی خورشیدی , ایران , برج نیرو , کلکتور , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

فلزات آمورف

دسته: مکانیک
بازدید: 8 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 3170 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 75

طبق آزمایشات مستقل از دما و فشار متغیر، از نظر ترمودینامیكی، مواد سه حالت اصلی مایع، جامد، گاز دارند

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

فلزات آمورف

 

طبق آزمایشات مستقل از دما و فشار متغیر، از نظر ترمودینامیكی، مواد سه حالت اصلی : مایع، جامد، گاز دارند.

تعیین كنندة هر یك از این حالات درجة آزادی بین اتمها و قید و بند آنها به یكدیگر است و یك مرحله تحول بین هر حالت وجود دارد. تعریف شیشه : یك مایع شیشه ای یا جامد بدون كریستال است كه مشخصه های ویسكوزیته و ساختار آن نشان دهندة هم جامد و هم مایع است. به عبارت دیگر شیشه یك جامد در دمای اتاق است زیرا ویسكوزیته آن بیش از حد توازن یعنی ^6/14 10 است و از طرف دیگر هنوز یك مایع است زیرا ساختار اتمها و مولكولهای آن یك ساختار بی نظم و شبیه مایع است . جامد از فاز كریستالی به وجود آمده است و یك كریستال از یك نظم دوره‌ای بین اتمها پیروی می كند اما مایع دارای چنین نظمی نیست و یك نظم تصادفی بین اتمها بدون تناوب و دوره خاصی را دارد.

بنابراین می گوییم، شیشه جامد و آمورفی است كه اتمهای ساختار آن مانند مایع است. مهمترین مشخصه یك شیشه علاوه بر ساختار آن، پدیده تحول و به وجود آمدن آن است.

 

فهرست مطالب

 

فصل اول : فلزات آمورف و آمورف کامپوزیتی1

1-1 مقدمه 2

2-1 فلزات آمورف 6

1-2-1 خواص آلیاژهای آمورف9

2-2-1عمده نقطه ضعف مكانیكی مواد آمورف12

3-1 مكانیزم های تغییر شكل در فلزات آمورف12

1-3-1 تشكیل حجم آزاد13

2-3-1 افزایش دمای موضعی 18

فصل دوم : شكست در فلزات آمورف 23

1-2 شباهت های شکست فلزات آمورف با فلزات کریستالی 24

1-1-2 اثر فشار هیدرواستاتیك روی جریان تنش24

فصل سوم : کامپوزیت کردن جهت بالا بردن پلاستیسیته25

1-3 راهكارهایی برای افزایش پلاستیسیته در آلیاژهای یكپارچه 26

2-3 فلزات آمورف كامپوزیتی 27

1-2-3 مکانیزم تغییرات و افزایش پلاستیسیته توسط ذرات کامپوزیت28

3-3 بهبود پلاستیسیته با استفاده از ذرات تقویت كننده فاز دوم 31

4-3 بررسی باندهای برشی توسط TEM در یك كامپوزیت BMG_s 35

1-4-3 انتشار باندهای برشی در کل قطعه39

5-3 انواع مختلف فلزات آمورف كامپوزیتی41

1-5-3 کامپوزیتهای ذره ای42

2-5-3 كامپیوزیتهای In-situ42

6-3 ذرات خارجی تقویت كننده در فلزات شیشه ای توده 42

1-6-3 كامپوزیت حاوی ذرات خارجی تقویت كننده ، تولید به روش تقویتBMG 43

2-6-3 تولید كامپوزیت BMG حاوی ذرات خارجی تقویت كننده با استفاده از فرایند ذوب 44

7-3 فرم In situ کامپوزیت های BMG 45

1-7-3 فرم كاربید In situ در فلزات شیشه ای پایه Zr46

8-3 تشکیل و ساختارها 47

9-3 مکانیزم تشکیل فاز آمورف نانو ساختار شده50

10-3 خواص مکانیکی و رفتار تغییر شکلی آلیاژ های آمورف نانوساختار شده توده 51

11-3 تشکیل و خواص مکانیکی آلیاژ های آمورف خوشه دار توده54

12-3 مقایسه کامپوزیت های ذره ای و In situ56

فصل چهارم :عوامل موثر در ایجاد داکتیلیته بیشتر در مواد آمورف 60

1-4 كریستالیزاسیون  61

1-1-4 اثر بیش از حد كریستالیزاسیون61

2-4 آنیلینگ 62

منابع و مآخذ 64

 فهرست تصاویر

 تصاویر فصل اول

شکل 1-1: دیاگرام ارتباط بین تغییرات حجم با دما از حالت مذاب تا لحظه گذر از دمای شیشه ای شدن،Tg3

شکل 1-2 : دیاگرام ظرفیت گرمایی فلزات شیشه ای در دمایTg 3

شكل 3-1: منحنی تنش کرنش فلز شیشه ای6

شكل 1-4: تصویریك آلیاژ آمورف (Ni₅₅Pd₅Nb₂₀Ti₁₅Zr₅) در TEM7

شكل 1-5 : ارتباط بین و H_c10

شكل 1-6 : مقایسه جنس چرخ دنده ها در خصوص مقاومت به سایش11

شكل 1-7 : نشان دهنده پروسه حجم آزاد به وسیله معادله Spaepen15

شكل1-8 : نمودار تنش برشی نرمال در برابر كرنش برشی16

شكل 1-9 : نمودار كرنش برشی در یك باند نسبت به كرنش برشی نهایی17

شكل 1-10 : نمونه تست خمش و روكش كاری قلع برای بررسی باندهای برش نزدیك شكاف 20

شكل1-11: نشان دهنده باندهای برشی نزدیك شكاف در نمونه تست خمش روكش داده شده به وسیله قلع 21

شكل1-12: نشان دهنده حرارت موضعی و ذوب روكش به صورت مهره های كروی

در باندهای برشی22

تصاویر فصل سوم

شكل 1-3 : مکانیزم ممکن برای افزایش دانسیته باند برشی در فلزات شیشه ای23

شكل 2-3 : شکل میدان تنش بین سوراخ ها، در طول فشردن یک فلز متخلخل کشدار24

شكل3-3: اثر ذرات گرافیت تقویت­کننده دریک فلز شیشه­ای پایه Zr برروی دانسیته باند برش درهمسایگی آن 34

شکل4-3 : میکروگرافی TEM از ساختار قلز کامپوزیتی مشخصه پراش در دهانه صفحه[110] در منطقه محور فاز β است 36

شکل 5-3 : مناطق روشن ، تصویر باندهای برشی است. (a) , (b) تصویر یک منطقه یکسان با زاویه عکس‌برداری متفاوت است 37

شکل6-3 : عکس TEM از محل بدون شکل فاز β39

شكل7-3 : ترکیب برخی ازخواص فلزات با کامپوزیت­کردن فلزات 41

شکل8-3 : منحنی های DSC آلیاژ های آمورف Zr-Al-Ti-Ni-Cu و Zr-Al-Cu-Pd49

شکل9-3 : میکروگراف الکترون میدان روشن و الگو های پراش الکترونی آلیاژ های امورف پایه Zr آنیل شده در دمایی درست زیر واکنش اول گرمازا49

شکل10-3: شکل فرایند تشکیل فاز نانوبلورین Zr₂(Cu,Pd) احاطه شده با فازآمورف50

شکل11-3: تغییرات S_f ، E و H_v با V_f ترکیبات برای آلیاژ­های آمورف ریختگی توده
Zr-Al-Ni-Cu-Pd51

شکل12-3 : ظاهر سطح شکست کششی آلیاژ امورف ریختگی توده52

شکل 13-3: شکل شماتیکی از حالت شکست کششی برای آلیاژ های آمورف نانوبلورینه شده که خواص مکانیکی بهبود یافته ای را نشان میدهد52

شکل 14-3: منحنی های تنش کرنش فشاری میله های استوانه ای در حالت مخلوط فاز های آمورف و نانو بلورین بلافاصله بعد از ریخته گری53

شکل 15-3 : سطح خارجی میله آمورف نانوبلور شده تحت طویل شدگی 5/2% پلاستیکی... 54

شکل 16-3 : الگوی پراش کوچک زاویه­ اشعه ایکس آلیاژ خوشه ای شده آمورفو اطلاعات آلیاژهای آمورف و نانو بلورین پایه Zr55

شکل 17-3 : منحنی های تنش- کرنش خمشی آلیاژ آمورف خوشه ای 56

شکل 18-3 : نتیجه تست فشار نمونه های گوناگون از فلزات شیشه ای کامپوزیتی با ئرات کامپوزیتی مختلف57

شکل19-3 : نتایج تست فشار فلز شیشه ای Vit1 کامپوزیتی به روش W wire58

تصاویر فصل چهارم

شكل 1-4 : رابطه بین استحكام شكست و افزایش درصد كریستالیزاسیون62

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

برچسب ها : فلزات آمورف , فلزات آمورف , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

سیستمهای ترمز ضد قفل A.B.S

دسته: مکانیک
بازدید: 6 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1164 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 45

سیستم بدیكس مكاترونیك II 1برروی فورت كانتور2و مركوری میستیك3 مدل 1995 نصب گردید انتخاب سیستم كنترل قدرت4 موجود بر روی این سیستم اختیاری5 است و به سفارش مشتری انجام می‌شود

قیمت فایل فقط 5,900 تومان

سیستمهای ترمز ضد قفل A.B.S

 

سیستم بدیكس مكاترونیك II [1]برروی فورت كانتور[2]و مركوری میستیك[3] مدل 1995 نصب گردید. انتخاب سیستم كنترل قدرت[4] موجود بر روی این سیستم اختیاری[5] است و به سفارش مشتری انجام می‌شود.

مكاتورونیك II یك سیستم غیر مجتمع چهاركاناله می باشد و از روی سیستم ترمز اصلی معمولی و یك واحد هیدرولیكی نصب شده در بین سیلندر اصلی و ترمزهای چهارچرخ تشكیل شده است. واحد هیدرولیكی خود متشكل است از:

یك محرك هیدرولیكی، یك پمپ فشار ABS یك تنظیم كننده الكترونیكی كه جعبة رله ای برروی آن سوار شده و دو عدد شیر فشارشكن. ترمز هر یك از چهارچرخ توسط یك شیر سلونوئیدی مجزا ومستقل كه در یك محرك هیدرولیكی[6] تعبیه شده كنترل می‌شود در حالتی كه سرعت خودرو بیش از mph3 بوده و یكی از چرخها در آستانة‌قفل شدن باشد شیری باز شده و فشار روغن آن چرخ را آزاد می كند تا بتواند آزادانه و متناسب با سرعت خودرو حركت كند. این دوره می‌تواند در یك ثانیه چند بار تكرار شود.

 

فهرست مطالب

 

سیستم بندیكس مكاترونیك II 1

سیستم بوش 2 2

نیپوندسو (تویوتا) 15

سیستم تویوتا 17

سیستم ABS چهارچرخ تویوتا 22

كنترل قدرت سوپرا TRAC 24

كنترل قدرت كمری 25

سیستم دولفی ABS VI 26

كلسی- هایز EBC4 32

مدل كنترل الكترونیكی ترمز (EBCM)

ترمز گیری ضد قفل

منابع

قیمت فایل فقط 5,900 تومان

برچسب ها : سیستمهای ترمز ضد قفل A.B.S , سیستمهای ترمز ضد قفل ABS , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

کتاب-سپراتور و اجزاء و کاریرد آن در صنعت

دسته: مکانیک
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: pdf
حجم فایل: 5294 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 57

این فایل در مورد سپراتور و اجزاء و کاریرد آن در صنعت و در 57 صفحه در قالب پی دی اف می باشد

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

کتاب-سپراتور و اجزاء و کاریرد آن در صنعت


سپراتور ( خامه گیر )


کاسه



بعضی از مدلهای خامه گیر  separator) )  مجهز به دیسک خود تمیز ساز و پیستون لغزنده هیرولیکی برای باز و بسته کردن کاسه است .



 تغذیه و تخلیه دستگاه



 محصول از کاسه و از طریق سیستم بسته تغذیه و تخلیه می شود . هیچ درپوش یا کاسه نمدی بین کاسه چرخان و لوازم ثابت آن وجود ندارد . اتصالات و لوازم سپراتورها بر اساس استاندارد DIN 11 یا ISO 2037   می باشد.



قالب و سیستم محرکه دستگاه  



قالب این دستگاه از چدن رنگ شده یا فولاد ضد رنگ  ( Stainless Steel  ) ساخته شده است . دستگاه با یک موتور سه فاز AC  کار می کند . تمام بلبرینگ های این دستگاه از طریق حمام روغن , روغن کاری تزریقی می شود .



 مواد



تمام قسمت های این دستگاه که در تماس با محصول می باشند از فولاد منگنزدار ( مولیبدین – نیکل – کروم ) یا فولاد سخت با آلیاژ دولایی ساخته شده است که قسمت هایی از کاسه هنگام تنش بالای مکانیکی مقاوم باشد . واشرهای این دستگاه از مواد لاستیکی الاستیک ( کشسان ) ساخته شده است .



شستشو در جا ( CIP )



هنگامی که کار دستگاه تمام می شود  شستشو و تمیزسازی صورت می گیرد . محلول شستشو در سانتریفیوژ ها و اتصالات می چرخد .




 1        - ورودی اصلی ( مدخل شیر )



۲        - فاز سبک



۳        - ورودی هیدرو هرمتیک ( بسته ) با شتاب ملایم



4        - توده دیسک



۵ - ولو یا دریچه پیستونی



6        - سیستم قابل تنظیم تمیز کننده محفظه های رسوبی ( پرتاب کننده مواد )



7        - محور کوتاه که با تسمه مسطح حرکت می کند و لرزش کم دارد و بسیار نیرومند و قابل -اطمینان است



8        - پیستون لغزنده



9        - طراحی بهداشتی



10   - فاز سنگین



11   - کاسه نمدی هیدروهرمتیک با واشر غیر تماسی (کنتاکت)



فیلتر سپراتور[ویرایش]



سپراتورها در سیستم فیلتراسیون به عنوان جدا کننده هوا، روغن و آب می‌باشند. عموماً دو طرف الیاف میکروفایبرگلاس (کاغذ سپراتور) که فوق‌العاده از حساسیت بالایی برخوردار می‌باشد، توسط لایه‌هایی از پلی استر مهار می‌گردد



الیاف فایبر گلاس[ویرایش]



این گروه از فیلترها دارای ساختار نبافته و از الیاف مصنوعی شیشه مخلوط شده با رزین می‌باشند. سایز چشمه Pore size متفاوت بوده و فیلتراسیون در عمق صورت می‌گیرد. فیلترهای عمقی از رشته‌های فیبری نامنظم تشکیل شده که در چند لایه پیچیده شده‌اند.



ذرات موجود در جریان هوا را که از فیلتر عبور می‌کنند می‌توان به چندین روش جدا کرد. اگر ذرات، بزرگ‌تر از روزنه‌های صافی باشند، بطور مکانیکی جدا می‌شوند. این روش اغلب برای ذراتی به کار برده می‌شود که بزرگتر از m 1 هستند. هر چه فیلتر فشرده‌تر، دارای فیبرهای باریک‌تر و روزنه‌هایش کوچک‌تر باشد، بازدهی صافی افزایش می‌یابد. ذراتی که بین μm 1/. و μm 1 هستند می‌توانند بوسیله فیبرهای صافی، که جریان هوا از میان آنها حرکت می‌کند، جدا شوند؛ ولی ذراتی که به واسطه لختی‌شان به حرکت ادامه می‌دهند با فیبرهای فیلتر برخورد می‌کنند و به سطح آن می‌چسبند. در این خصوص با افزایش سرعت جریان و به کارگیری صافی‌های فشرده‌تر بازدهی فیلتر افزایش می‌یابد. ذرات خیلی کوچک (µm 1/ .<) که در جریان هوا بطور تصادفی حرکت می‌کنند، تحت تأثیر برخورد با مولکول‌های هوا قرار می‌گیرند. آنها در جریان هوا معلق می‌مانند و در تمام مدت، جهت شان تغییر می‌کند، به همین علت به آسانی به فیبرهای فیلتر برخورد می‌کنند و به آنها می‌چسبند. در این خصوص با کاهش سرعت جریان هوا و به کارگیری صافی‌های فشرده‌تری که از فیبرهای نازک‌تر تشکیل شده‌اند، بازدهی صافی افزایش می‌یابد.

ظرفیت جدا کنندگی یک صافی ناشی از ظرفیت عناصر فرعی آن می‌باشد که در بالا به آنها اشاره شد. در واقع از آن‌جا که هیچ صافی‌ای نمی‌تواند در مقابل اندازه‌های متفاوت ذرات، کارایی کامل داشته باشد، هر صافی در یک جایگاه معین قرار دارد. به این علت جداسازی ذراتی که بین µm 1/. و µm 4/. هستند.



دسته بندی فیلتر[ویرایش]



کارایی جداکنندگی فیلترها را نسبت به اندازه ذرات به خصوصی تعیین می‌کند. معمولاً کارایی جداکنندگی، %۹۵-۹۰ بیان می‌شود و به این معنی است که % ۱۰- ۵ تمام ذرات موجود در هوا، از میان صافی عبور می‌کنند. هم‌چنین صافی‌ای که برای ذراتی به اندازه µm 10 است و دارای کارایی جداسازی %۹۵ می‌باشد می‌تواند ذراتی که به اندازه µm 100 - 30 هستند را جدا سازد. آب و روغن معلق در هوا نیز همانند ذرات دیگر رفتار می‌کنند و می‌توانند با استفاده از یک صافی جدا شوند .
قطراتی که بر روی فیبرهای فیلتر تشکیل می‌شوند به علت نیروهای جاذبه‌ای، به طرف پایین صافی فرو می‌روند. صافی فقط روغن‌هایی را که به شکل هوا، ریز هستند می‌تواند جدا کند. اگر بخواهیم روغن‌هایی را که به شکل بخار هستند جدا کنیم، صافی باید دارای ماده جاذب مناسبی مانند کربن فعال باشد.
تمام فرایندهای جدا سازی منجر به افت فشار می‌شوند که به معنی افت انرژی در سیستم هوای فشرده است. فیلترهای ریز تر با ساختارهای فشرده تر باعث افزایش افت فشار می‌شوند و هم‌چنین سریع‌تر مسدود می‌شوند، بنابر این باید پیوسته تعویض شوند زیرا باعث افزایش هزینه می‌شوند. بدین ترتیب، ابعاد فیلترها باید طوری در نظر گرفته شود که هم قادر باشند جریان‌های اسمی را از خود عبور دهند و هم حجم ظرفیت آنها آن‌قدر باشد که بتواند افت فشار را بنابر درجه انسداد تحمل کنند.



سپراتورخامه  Cream Seprator  



کاربرد:



سپراتور وسیله ای است برای تفکیک شیر تازه به شیر اسکیم ( شیر بدون چربی ) و خامه.
شیر اسکیم از جدا سازی کل چربی از شیر تازه ساخته می شود. باقی مانده مخلوط که کل چربی است خامه نام دارد.
شیر پس از عبور از سپراتور، بر حسب میزان چربی مورد نیاز استاندارد می شود.
برای تولید هر نوع شیر با درصد چربی متفاوت ، یک مقدار مشخصی خامه به شیر اسکیم برگشت داده می شود.
شیر با درصد چربی های متفاوتی در بازار موجود است، مانند شیر هموژنیزه (۲۵/۳٪ چربی)، شیر ۲٪ ،۱٪ و اسکیم (صفر درصد چربی ).

ظرفیت دستگاه:1000الی25000 لیتردرساعت



کارخانجات سازنده: کارخانجات اروپایی و روسی.



این دستگاه همان خامه گیر است که هم مواد جامد و هم چربی شیر را می گیرد . سپراتور که با پمپ سانتریفوژ کار می کند از ۱۲۱ کاسه تشکیل شده است که روی هم قرار می گیرند و بطور عمومی روی پایه ایی قرار گرفته و دور محور عمودی می چرخند .شیر از راه دریچه ورودی وارد مجرای جدا کننده می شود . مجرای جدا کننده دارای صفحات سوراخ داری است برای عبور شیر که مانند صافی عمل می کند . بعد از ورود شیر به مجرای جدا کننده ، براساس نیروی گریز از مرکز دستگاه ذرات درشت و سنگین از شیر جدا شده و به طرف دیواره خارجی مجرا حرکت می کند .نیروی گریز از مرکز بر همه اجزاء شیر اثر می گذارد و آنها را به طرف بیرونی دستگاه هدایت کرده و خامه بعلت سبکی به سمت مرکز جدا کننده هدایت شده و از راه محفظه خروجی از شیر جدا می شود .



دستگاههای سپراتور امروزی می توانند چربی شیر را بطور کامل جدا کنند . شیری که چربی آن بطور کامل جدا شده شیر بدون چربی یه اصطلاح شیر اسکیم ( skim milk ) نامیده می شود . طبق استاندارد ملی ایران شیر پاستوریزه باید ۵/۲ درصد چربی داشته باشد . بنابراین می توانند به شیر بدون چربی مقدار ۵/۲ درصد خامه اضافه کنند . خامه خارج شده از دستگاه به مصرف تهیه خامه صبحانه ، خامه قنادی و کره می رسد .



در قدیم نمونه دستی این دستگاه مورد استفاده قرار می گرفته است



دستگاه سپراتور شیر



سپراتور ، کلاریفایر و باکتریفوژ های ارائه شده این شرکت از تولید کنندگان معتبر دنیا شما را قادر می سازد تا به تمام نیازهای مشتریان در زمینه امنیت غذایی و کیفیت بالا جوابگو باشید. سپراتور های این شرکت با راندمان انرژی بالا ، بهره وری ایده آل ، کیفیت استاندارد ، کاهش هزینه تولید و کمترین تاثیرات زیست محیطی دارای دامنه متنوعی در تمام زمینه های لبنیات و تولید بستنیمی‌ باشد.

دستگاه سپراتور پیشنهادی این شرکت دارای برترین کیفیت و تحت لیسانس پولاد ماشین ترکیه می‌باشد.

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

برچسب ها : کتاب-سپراتور و اجزاء و کاریرد آن در صنعت , separator،سپریتور،سپراتور،خامه گیر، الت‌ خامه‌ گیری‌، دستگاه‌ تجزیه‌، جدا ساز، تفكیك‌ كننده‌ , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

طراحی و ساخت سیکل برایتون

دسته: مکانیک
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 11592 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 74

با توجه به تحقیقات به عمل آمده، تا کنون در دانشگاه های داخل کشور طرح تحقیقاتی کمی در زمینه ساخت موتورهای آزمایشگاهی توربین گاز و توربوجت صورت پذیرفته ، البته ساخت این گونه موتورها در گرو داشتن دانش، تکنولوژی و امکانات و آزمایشگاه های پیشرفته ای است که تنها در اختیار تعداد بسیار محدودی از کشورها می باشد استفاده از توربوشارژرها یكی از مؤثرترین راه ه

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

طراحی و ساخت سیکل برایتون

 

با توجه به تحقیقات به عمل آمده، تا کنون در دانشگاه های داخل کشور طرح تحقیقاتی کمی در زمینه ساخت موتورهای آزمایشگاهی توربین گاز و توربوجت صورت پذیرفته ، البته ساخت این گونه موتورها در گرو داشتن دانش، تکنولوژی و امکانات و آزمایشگاه های پیشرفته ای است که تنها در اختیار تعداد بسیار محدودی از کشورها می باشد. استفاده از توربوشارژرها یكی از مؤثرترین راه های راه اندازی توربین های گازی آزمایشگاهی می باشد . از آنجا كه طراحی پره های توربین و كمپرسور و نحوه ساخت آنها فرایندی بسیار پیچیده و پرهزینه است ، لذا تعداد بسیار محدودی از كشورهای صنعتی دنیا قادر به ساخت آنها می باشند . به همین خاطر مناسب ترین گزینه ای كه بتوان آنرا جایگزین كمپرسور و توربین در موتورهای توربین گازی نمود، توربوشارژرها می باشند . توربین گاز ساخته شده با توربوشارژر، همه مشخصه های معمولی توربین گاز را نشان می دهد و بستر مناسبی جهت انجام آزمایش و كسب تجربه در عملكرد موتورهای توربین گاز و توربوجت میباشد . توربین گازهای اولیه كه با استفاده از توربوشارژر ساخته شدند ، عملكرد مناسبی نداشتند ولی امروزه با بهبود روند طراحی قسمت های مختلف سیكل كاری آنها ، عملكردی قابل قبول و مشابه توربین گازهای معمولی دارند .

 

فهرست مطالب

 

چکیده1

مقدمه2

 فصل اول : كلیات موتورهای جت  3

تاریخچه 6

نحوه کارکردانواع موتورهای جت8

اجزای اصلی موتورهای جت14

توربوشارژ 17

 فصل دوم : بررسی ترمودینامیکی سیکل برایتون و اجزای مکانیکی سیکل 20

چرخه برایتون: چرخه ایده آل برای موتورهای توربین گاز 21

اجزای چرخه برایتون 23

مفروضات هوا استاندارد 28

انحراف چرخه توربین گاز و واقعی از آنهایی که ایده آل33

 فصل سوم : نحوه طراحی موتور 35

انتخاب توربین 36

محفظه احتراق 41

روغن کاری 43

سوخت 44

جرقه 46

راه اندازی اولیه  47

لوله و نازل جت  48

جریان کمپرسور 49

 فصل چهارم : موتور طراحی شده50

محفظه احتراق دولایه51

محفظه احتراق یک تکه 62

 منابع و ماخذ  68

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

برچسب ها : طراحی و ساخت سیکل برایتون , طراحی , ساخت سیکل برایتون , سیکل , برایتون , سیکل برایتون , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

بررسی پدیده انتقال حرارت در کره ی چشم انسان

دسته: مکانیک
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 2652 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 51

مدلسازی حرارتی کره یچشم انسان به منظور بررسی اثر منابع حرارتی خارجی و همچنین پیش بینی ناهنجاری های چشمی و اختلالات بیناییحیاتیجلوه می نماید

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

بررسی پدیده انتقال حرارت در کره ی چشم انسان

 

مدلسازی حرارتی کره یچشم انسان به منظور بررسی اثر منابع حرارتی خارجی و همچنین پیش بینی ناهنجاری های چشمی و اختلالات بیناییحیاتیجلوه می نماید. درک بهتر پاسخ حرارتی قسمت های مختلف چشم به شارحرارتی اعمال شده، می تواند در بهینه سازی لیزر درمانی و یا عمل جراحی چشم سودمند واقع گردد. با این مطالعه، انتقال حرارت در کره ی چشم انسانبه روش عددی و با استفاده از نرم افزار فلوئنت برای مقادیر مختلف ورودی شبیه سازی شده استو نتایج حاصله به منظور تأیید اعتباربا یکدیگر و نیز با مدل های پیشین مقایسه گردیده اند.

هندسه ی کره ی چشم انسان در دو و سه بعد، با استفاده از نرم افزار گمبیت[1] مدلسازی شده است. سپس این مدل هابه منظور شبیه سازی پدیده ی انتقال حرارت در کره چشم برای شرایط مختلف به محیط نرم افزار فلوئنت[2] وارد شده اند. همانند بسیاری از کارهای پیشین در این زمینه ، جریان حرارت در زلالیه درشبیه سازی های مقدماتینادیده گرفته شده است. پس از حل معادله ی انتقال حرارت در کره ی چشم، نتایج به دست آمده با مقالات و ژورنال های مشابه مقایسه گردیده اند. پس از احراز اعتبار، مدل جهت در نظر گرفتن اثر جریانسیال زلالیه در توزیع دمای چشم، توسعه یافته است. نتایج بدست آمده از این مطالعه می تواند امکان ارائه یک ایده ی کیفی در مورد آثار دمایی جریان زلالیه در کره ی چشم انسان و اهمیت آن در تجزیه و تحلیل حرارتی کره ی چشم انسان را فراهم کند. با در نظر گرفتن نتایج به دست آمده از الگوهای جریان در داخل زلالیه برای مدل سه بعدی، ضروری است که این ناحیه را در سه بعد طوری که جریان در جهات مختلف حرکت می نماید، مدلسازی نماییم.

1-1- کلمات کلیدی انگلیسی:

Bio heat transfer, human eye heat transfer, aqueous humour fluid flow, laser surgery, numerical simulation.

1-2- کلمات کلیدی فارسی:

انتقال حرارت زیستی، انتقال حرارت در چشم، جریان سیال زلالیه، جراحی لیزر، شبیه سازی عددی

 

فهرست مطالب

 

- چکیده. 1

1-1- کلمات کلیدی انگلیسی:2

1-2- کلمات کلیدی فارسی:2

2- مقدمه :3

3- مرور مطالب... 4

3-1- مکانیزم تولید حرارت در بافت ها4

3-2- تحقیقات پیشین.. 4

3-3- معادلات حاکم.. 7

4- مدلسازی و شبیه سازی.. 11

4-1- هندسه ی چشم.. 11

4-2- مقدمه ای بر نرم افزارگمبیت... 12

4-3- تجزیه و تحلیل.. 15

5- نتایج.. 18

5-1- مدلسازی انتقال حرارت درچشم انسان در شرایط عادی.. 18

5-1-1- مدل ساده. 18

5-2- مدلسازی انتقال حرارت در چشم انسان تحت عمل جراحی لیزر. 21

5-3- مدلسازی جابجایی طبیعی و جریان سیال در زلالیه. 25

6- نتیجه گیری.. 31

7- مراجع.. 33

8- پیوست... 34

8-1- یو دی اف نوشته شده در فلوئنت... 34

8-2- شبکه بندی.. 38

8-3- کانتورهای دما40

فهرست جدول ها

جدول 1- چگالی و خواص حرارتی بافت های چشم.. 16

جدول 2- گرمای تولید شده در نواحی مختلف چشم.. 22

جدول 3 -دما در مرکز RPE برای مطالعه اثر پرفیوژن خون در مشیمیه. 24

جدول 4- تنظیمات مسئله در مدلسازی سه بعدی جابجایی طبیعی و جریان سیال درناحیه ی مایع زلالیه. 26

جدول 5- خصوصیات حرارتی مایع زلالیه. 26

فهرست شکل ها

شکل 1- شکل شماتیک کره ی چشم انسان.. 11

شکل 2- (الف) : تصویر دو بعدی از کره ی چشم انسان که برای مدلسازی در نرم افزار گمبیت مورد استفاده قرار گرفته است. (ب) : مش کامل دو بعدی تولید شده در نرم افزار گمبیت... 14

شکل 3- کنتور های دمای استاتیک برای مدل دو بعدی چشم بدون منبع انرژی خارجی (الف) : نیمی از کره ی چشم (ب) : چشم کامل.. 19

شکل 4- (الف) : مقایسه مدل فعلی با مدل های اسکات و ان جی (ب) : مقایسه ی مدل فعلی با مدل های ناریسمهان و اسکات 21

شکل 5- توزیع دما در حالت دائمی در امتداد خط مرکزی برای های متفاوت شکل بالا: در امتداد محور مسیر لیزر شکل پایین: در ناحیه RPE (الف) : مدل فعلی (ب) مدل ناریسمهان.. 23

شکل 6- جریان در داخل زلالیه (الف): در حالت عادی دائمی (ب) : در حالت دائمی و اثر تولید حرارت ناشی از عمل جراحی لیزر (ج) : پس از گذشت 100 میلی ثانیه. 29

شکل 7- بردار های سرعت در داخل زلالیه (الف) : در شرایط عادی معمولی (ب) : در حالت دائمی و در حضور اثرات گرمایی تولیدی ناشی از عمل جراحی لیزر (ج) : پس از گذشت 100 میلی ثانیه از آغاز عمل جراحی لیزر اثرات گرمایی تولیدی ناشی ار آن.. 29

شکل 8- پروفیل های دمای استاتیک در حضور اثرات گرمای تولیدی ناشی از عمل جراحی لیزر برای مدل های مختلف (الف) : در امتداد محور مسیر پرتو های لیزر (ب) : در زلالیه. 30

 

شکل پیوست 1- مش دو بعدی تولید شده در نرم افزار گمبیت... 38

شکل پیوست 2- مش دو بعدی نیمه ی چشم که در نرم افزار گمبیت تولید شده است و ناحیه ی RPE را در نظر می گیرد.38

شکل پیوست 3- مش کامل سه بعدی تولید شده با استفاده از نرم افزار گمبیت... 39

شکل پیوست 4- باقیمانده ی مدرج (Scaled residuals ) برای شبیه سازی حالت دائمی نیمه ی دو بعدی چشم 39

شکل پیوست 5- کنتور های دمای استاتیک در حالت دائمی (الف) : مدل دو بعدی چشم (ب) : برای مدل دو بعدی متقارن 40

شکل پیوست 6- کنتور های دمای استاتیک برای انتقال حرارت حالت دائمی در چشم تحت عمل جراحی لیزر. 41

شکل پیوست 7- کنتور های دمای استاتیک پس از گذشت 100 میلی ثانیه از آغاز عمل جراحی لیزر. 41

شکل پیوست 8- کنتور های دمای استاتیک پس از گذشت 100 میلی ثانیه از آغاز عمل جراحی لیزردر مدل سه بعدی 42

شکل پیوست 9- کنتور های دمای استاتیک پس از گذشت 100 میلی ثانیه از آغاز عمل جراحی لیزردر مدل سه بعدی 42

شکل پیوست 10- پروفیل های دمای استاتیک حالت دائمی برای نرخ های مختلف پرفیوژن (الف) : در امتداد محور پرتو های لیزر (ب) : در ناحیه ی RPE.. 43

شکل پیوست 11- نتایج دمای انتقالی از صفر میلی ثانیه تا 100 میلی ثانیه برای نرخ های مختلف پرفیوژن مشیمیه (الف) : در امتداد محور پرتو های لیزر (ب) : در ناحیه ی RPE.. 43

شکل پیوست 12- پروفیل های دمای استاتیک در امتداد محور مرکزی چشم.. 43

شکل پیوست 13- نتایج دمای انتقالی از صفر میلی ثانیه تا 100 میلی ثانیه برای نرخ های مختلف پرفیوژن مشیمیه در امتداد محور پرتو های لیزر. 44

شکل پیوست 14- پروفیل های دمای استاتیک حالت دائمی تحت عمل جراحی لیزر در امتداد محور چشم.. 44

قیمت فایل فقط 7,900 تومان

برچسب ها : بررسی پدیده انتقال حرارت در کره ی چشم انسان , انتقال حرارت , کره ی چشم انسان , انتقال حرارت زیستی , انتقال حرارت در چشم , جریان سیال زلالیه , جراحی لیزر , شبیه سازی عددی , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

بررسی و تحلیل منیفولد و سیستم اگزوز اتومبیل

دسته: مکانیک
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1621 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 93

در این مقاله به بررسی انواع هدر و اگزوز می پردازیم هدرها و اگزوز ها اجزای مهمی در تنفس موتور می باشند آن ها قدرت موتور را اضافه نمی کنند ولی کمک شایانی به بهره گیری از بالاترین قدرت خروجی موتور انجام میدهند

قیمت فایل فقط 8,900 تومان

بررسی و تحلیل منیفولد و سیستم اگزوز اتومبیل

 

در این مقاله به بررسی انواع هدر و اگزوز می پردازیم. هدرها و اگزوز ها اجزای مهمی در تنفس موتور می باشند. آن ها قدرت موتور را اضافه نمی کنند ولی کمک شایانی به بهره گیری از بالاترین قدرت خروجی موتور انجام میدهند.

این مقاله از جمع آوری و مطالعه معروف ترین مقاله های جهانکه نوشته شده توسط شرکت های تحقیقاتی امریکایی و ژاپنی در این باره گرد آوری شده است.امیدوارم مطلوب حضور خواننده باشد.

در سیکل اتو ، بعد از احتراق، گازها باید از محفظه احتراق خارج شوند و وارد هدرز می شوند، سپس به وسیله هدرز به چند راهه ای می رسند و آن جا تبدیل به یک راهه می شود. سپس وارد کاتالیزور شده و بعد از آن وارد انباره اگزوز و بعد از آن به سمت خارج اتومبیل هدایت می شوند.

هر کدام از این قسمت ها وظیفه ای دارند که به طور مفصل به شرح آن ها می پردازیم .

انتخاب هدرز ، کاتالیزور،انباره اگزوز و سر اگزوز خوب می تواند کمک کند تا موتور اتومبیل به بیشترین بازدهی خود برسد ، پس تلاش ما بیشتر بر روی آشنایی با انواع این قسمت ها و انتخاب آگاهانه آن ها با توجه به نیاز افراد مختلف است.

هر چه لوله‌ها کوتاهتر باشد، قطر آنها بزرگتر است، یعنی طرح کلی 1 ـ 4، و کلکتورهای بزرگ اوج hp بالاتری دارند زیرا سرعت 240 بعداً‌در امتداد rpmها بدست می‌آیند. این گشتاور را بعد از اوج گشتاور بالاتر نگه می‌دارند.

هر چه لوله‌های اولیه بلندتر باشند، قطرها کوچکتر هستند، یعنی طرح کلی 1 ـ 2 ـ 4، و کلکتورهای کوچکتر اوج گشتاوری دارند که قبلاً در دامنه rpm روی داده‌اند. زیرا 240 زودتر بدست آمده و این گشتاور را قبل از گشتاور اوج بالاتر نگه می‌دارند.

 سیستم اگزوزی که اندازۀ آن بطور مناسبی تعیین شده باشد، کل پتانسیل قدرت یک موتور را آزاد یا استخراج می‌کند. موتور این قدرت را ایجاد می‌کند اما بدلیل ناکارآمدی سیستم اگزوز (بدلیل فشار برگشتی و وارونگی)، جلوی این قدرت و نیرو گرفته شده و هرگز در چرخها نشان داده نمی‌شود. بنابراین در واقع، یک سیستم اگزوز خوب قدرت یا نیرویی تولید نمی‌کند

 

فهرست مطالب

 

چکیده1

مقدمه. 3

فصل اول:5

هدر5

هدر (مانیفلد)6

فشار برگشتی.. 7

تأثیرات طراحی هدر ـ اگزوز بر قدرت موتور8

طراحی هدرز11

ایده‌هایی برای طراحی هدر14

قطر لولۀ اولیه. 18

اهداف یک سیستم کامل هدر و اگزوز22

پنج فاکتور طراحی هدر که روی مکانی که اوج گشتاور روی می‌دهد تأثیر می‌گذارد.23

1 ـ قطر (یا سطح مقطع لوله هدر)24

2) طول.. 27

3 ـ ادغام قطر، طول، زاویه و طرح نقشه کلکتور28

انوع کلکتور31

طول کلکتور32

پهنای کلکتور32

زاویه‌های شیب (taper)33

کاتالیست کانورتور34

5 ـ طرح کلی هدر: 1 ـ4 در برابر 1 ـ 2 ـ 4:37

نتیجه‌گیری از طراحی هدر38

خلاصه. 39

فصل دوم:41

اگزوز41

طراحی اگزوز42

طراحی اصلی.. 42

cat back. 43

بطور کلی سه طرح اگزوز وجود دارد:44

مشخصه‌های مهم اگزوز که می‌بایست در نظر داشت:45

1ـ قطر عامل اصلی است:45

2-طول لولۀ ابتدایی.. 47

3 ـ مواد عایق در منبع اگزوز (muffler):48

4 ـ عامل زنگ زدگی:48

5 ـ ضخامت نسبی (گیج) مغزی:49

6 ـ وسایل و تجهیزات لوله اگزوز50

پوشش اگزوز (wrap)52

3 کار وجود دارد که می‌توان با انجام آنها جذب حرارت را در سیستم اگزوز کاهش داد:53

پوشش پودری.. 53

پوشش نواری اگزوز54

صدا و جریان در اگزوز56

طراحی اگزوز58

گاز خروجی اگزوز59

پالس‌های اگزوز60

چند واقعیت از اگزوز برای آگاهی.. 62

نکته: نیاز به کمی پس فشار بیشتر در قدرت های میانی.. 64

خودروهای سواری تنفس طبیعی.. 67

اگزوز غیرتوربو. 68

عملکرد حرفه ای مسابقه‌‌ای.. 68

هدرها (مانیفلدهای ضد برگشتی.. 69

سیستم‌های اگزوز توربو. 70

هدرهای اگزوز توربو. 71

شیر ایمنی فشار بالا (waste gate)73

خلاصه. 75

منابع و سایت های اطلاع رسانی 85

قیمت فایل فقط 8,900 تومان

برچسب ها : بررسی و تحلیل منیفولد و سیستم اگزوز اتومبیل , منیفولد , سیستم اگزوز اتومبیل , اگزوز , اگزوز اتومبیل , پروژه , پزوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پزوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

تکنولوژی های روز در گیربکس اتوماتیک

دسته: مکانیک
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 3522 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 113

با توجه به مزایای فراوان استفاده از گیربکس های اتوماتیک، امروزه شاهد گسترش آنها در صنعت اتومبیل سازی و استفاده روز افزون آنها در سطح جهانی بخصوص در وسایل حمل ونقل سنگین و ماشین های راه سازی، کشاورزی، معدن و همچنین اتومبیل های سواری می باشیم

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

تکنولوژی های روز در گیربکس اتوماتیک

 

با توجه به مزایای فراوان استفاده از گیربکس های اتوماتیک، امروزه شاهد گسترش آنها در صنعت اتومبیل سازی و استفاده روز افزون آنها در سطح جهانی بخصوص در وسایل حمل ونقل سنگین و ماشین های راه سازی، کشاورزی، معدن و همچنین اتومبیل های سواری می باشیم و تقریباً اصول کار همه آنها با مختصر تفاوت هایی مشابه یکدیگر می باشند. در کشور ایالات متحده 60 درصد از خودروهای سورای مجهز به گیربکس های اتوماتیک می باشند و در کشورهای اروپایی و ژاپن این آمار نزدیک 50 درصد می باشد.

با توجه به بوجود آمدن نسل جدیدتری از گیربکس های اتوماتیک تحت عنوان CVT[1]که تأثیر چشمگیری در کاهش مصرف سوخت و در نتیجه آلودگی هوا دارند، پیش بینی می شود با اقتصادی شدن آنها در چند سال آینده به سرعت جایگزین گیربکس های معمولی گردند.

لازم است ما نیز خود را با تکنولوژی های جدید هماهنگ نموده و با توجه به وضعیت مخرب آلودگی هوا، در رابطه با استفاده از گیربکس های اتوماتیک و جایگزین نمودن آنها، گام های موثری برداشته شود.

در نوشتاری که پیش رو دارید، سعی شده است بطور ساده ولی کاربردی اساس کار گیربکس های اتوماتیک توضیح داده شده است. ابتدا برخی از مزایای استفاده از گیربکس اتوماتیک ذکر شده اند، سپس انواع گیربکس ها و اجزاء مختلف تشکیل دنده گیربکس های اتوماتیک شامل دستگاه خورشیدی، کلاچ های چند صفحه ای، کلاچ های یک طرفه، باندها و سرووها، تورک کنورتور، سوپاپ های کنترل (جعبه سوپاپ)، گاورنر، دیافراگم خلائی، سلونوئید کیک دان، و پمپ روغن توضیح داده شده اند. در بخش های بعدی ساختمان و طرز کار گیربکس اتوماتیک خودرو تشریح شده است و سپس در رابطه با مدار کنترل هیدرولیکی برای تعویض دنده در گیربکس اتوماتیک دو سرعته توضیحات مربوطه داده شده است.

 فصل اول در مورد گیربکس های اتوماتیک و تاریخچه مربوط به آن، فصل دوم مجموعه دنده سیاره ای و اجزای آن و همچنین در مورد حالت های مختلف درگیری دنده های خورشیدی، فصل سوم سیستم های هیدرولیکی گیربکس از جمله: فشارهای موجود، انواع پمپ ها و انواع سوپاپ های موجود در گیربکس، فصل چهارم کوپلینگ هیدرولیکی و مبدل گشتاور، فصل پنجم در مورد تجهیزات راه انداز گیربکس مطالبی را ارائه کرده ام.

 

فهرست مطالب

 

چکیده1

فصل اول.. 2

مقدمه. 3

سیستم انتقال قدرت اتوماتیک.... 4

1-2- انواع گیربکس های اتوماتیک.... 4

1-3- سیر تکاملی جعبه دنده7

2-3-2) کاهش دنده (Gear Reduction)25

2-3-3- اوردرایو یا فوق سرعت (Overdrive)25

2-3-4- حرکت مستقیم (Direct Drive)25

نسبت دنده 1:1 بدون تغییر در گشتاور و دور ورودی می باشد.25

2-3-5- خلاص یا آزاد گردی (Free Wheeling)25

در این حالت قدرت ورودی وجود دارد ولی قدرت از جعبه دنده خارج نمی گردد.25

2-3-6- عضو عکس العملی (Reaction Member)25

شکل 2-3- روش اول افزایش گشتاور28

روش دوم افزایش گشتاور28

شکل 2-4- روش دوم افزایش گشتاور29

2-4-3) اصل افزایش سرعت (Law of Overdrive)29

شکل 2-5- روش اول افزایش سرعت.. 30

روش دوم افزایش سرعت.. 30

شکل 2-6- روش دوم افزایش سرعت.. 31

2-4-4) اصل معکوس (Law of Reverse)31

شکل 2-7- روش اول برای ایجاد حرکت معکوس... 32

روش دوم دنده عقب.. 32

شکل 2-8- روش دوم برای ایجاد حرکت معکوس... 33

2-4-5- اصل حرکت مستقیم (Law of Direct Drive)33

روش دوم حرکت مستقیم. 34

روش سوم حرکت مستقیم. 35

شکل 2-9- روش اول برای حرکت مستقیم. 35

شکل 2-11- روش سوم برای حالت مستقیم. 36

جدول 2-1- بدست آوردن نسبت دنده های خورشیدی.. 37

Z_r = تعداد دندانه های دنده رینگی.. 38

Z_s = تعداد دندانه های دنده خورشیدی.. 38

فصل سوم. 43

3-1) فشارهای موجود در گیربکس اتوماتیک.... 44

3-2- پمپ های هیدرولیک گیربکس های اتوماتیک.... 46

3-2-1- پمپ دنده ای.. 47

3-3-4- سوپاپ تنظیم فشار (رگلاتور)58

4-2-2- استاتور (انعکاس کننده)80

شکل 4-7- عمل کوپلینگ هیدرولیکی در نقطه ای که جریان روغن عکس می گردد.81

4-3- مرحلۀ افزایش گشتاور81

مراجع.. 99

 فهرست اشکال

شکل 1-2 قسمت های اصلی گیربکس اتوماتیک... 7

شکل 1-3 کلاچ یا کوپلینگ هیدرولیکی با جعبه دنده معمولی 13

شکل 1-4 مبدل گشتاور هیدرولیکی تورک درایو. 14

شکل 1-5 جعبه دنده نیم اتوماتیک دوسرعته دینافلوی بیوک... 15

شکل 1-6 انتقال قدرت در جعبه دنده اتوماتیک3 سرعته فورد. 16

شکل 1-7 جعبه دنده اتوماتیک پاورفلایت.. 17

شکل 1-8 جعبه دنده اتوماتیک اولتراماتیک... 19

شکل 1-9 جعبه دنده اتوماتیک 3 سرعته استودکبر. 20

فصل دوم

شکل 2-1 دنده های کشویی گیربکس در حالت خلاص... 23

شکل 2-2 مجموعه دنده سیاره ای.. 26

شکل 2-3 روش اول افزایش گشتاور30

شکل 2-4 روش دوم افزایش گشتاور31

شکل2-5 روش اول افزایش سرعت.. 32

فهرست اشکالصفحه

شکل 2-6 روش دوم افزایش سرعت.. 33

شکل 2-7 روش اول برای ایجاد حرکت معکوس... 34

شکل 2-8 روش دوم برای ایجاد حرکت معکوس... 35

شکل 2-9 روش اول برای حرکت مستقیم. 37

شکل 2-10 روش دوم برای حرکت مستقیم. 38

شکل 2-11 روش سوم برای حرکت مستقیم. 38

شکل 2-12 مجموعه دنده سیمپسون. 41

شکل 2-13 مجموعه دنده سیاره ایی سیمپسون. 42

شکل 2-14 مجموعه راوینیو. 43

فصل سوم

شکل 3-1 پمپ دنده ای داخلی و خارجی.. 49

شکل 3-2 پمپ روتوری.. 50

شکل 3-3 پمپ روتوری داخلی و خارجی.. 51

شکل 3-4 پمپ پره ای ساده52

شکل 3-5 مجموعه بدنۀ سوپاپ 54

فهرست اشکالصفحه

شکل 3-6 انواع سوپاپ یک طرفه. 55

شکل 3-7 سوپاپ اطمینان. 57

شکل 3-8 سوپاپ تنظیم فشار58

شکل 3-9 سوپاپ تعویض... 60

شکل 3-10 سوپاپ تعویض... 60

شکل 3-11 سوپاپ گاز با کارانداز خلائی.. 64

شکل 3-12 سوپاپ گاز با کارانداز مکانیکی.. 64

شکل 3-13 گاورنر با محرک دنده ایی و سوپاپ قرقره ایی.. 66

شکل 3-14 سوپاپ گاورنر. 75

شکل 3-15 سوپاپ کنترل دستی.. 69

فصل چهارم

شکل 4-1 کوپلینگ هیدرولیکی ساده71

شکل 4-2 مبدل گشتاور73

شکل 4-3 تورک کنورتور- ایمپلر. 74

شکل 4-4 تورک کنورتور- توربین.. 75

فهرست اشکالصفحه

شکل 4-5 تورک کنورتور- استاتور75

شکل 4-6 پمپ و اجزای محفظه هوزینگ... 76

شکل 4-7 عمل کوپلینگ هیدرولیکی78

شکل 4-8 طرز کار استاتور79

فصل پنجم

شکل 5-1 باندهای گیربکس... 84

شکل 5-2 انواع باندها85

شکل 5-3 مجموعۀ یک کلاچ هیدرولیکی چند صفحه ای.. 88

شکل 5-4 کلاچ ترمز کننده89

شکل 5-5 اجزای کلاچ چند صفحه ای.. 90

شکل 5-6 اجزای کلاچ چند صفحه ای و فنر دیافراگمی.. 91

شکل 5-7 کلاچ یک طرفه غلطکی.. 94

شکل 5-8 کلاچ یک طرفه بادامکی.. 94

فهرست جداول

فصل اول

جدول1-1 مسیر قدرت جعبه دنده اتوماتیک پاورفلایت.. 17

جدول 1-2 مسیر قدرت جعبه دنده اتوماتیک اولتراماتیک... 18

فصل دوم

جدول 2-1 بدست آوردن نسبت دنده های خورشیدی.. 39

فصل سوم

جدول 3-1 تاثیر فشار گاز بر روی دریچه گاز63

 فهرست نمودارهاصفحه

فصل سوم

نمودار 3-1 نمودار دو حالت منحنی فشار گاورنر.

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

برچسب ها : تکنولوژی های روز در گیربکس اتوماتیک , تکنولوژی های روز , گیربکس اتوماتیک , گیربکس , پروژه , پژوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پژوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

بررسی تئوری و تجربی عملکرد یک آب‌گرم‌کن خورشیدی با کلکتور صفحه تخت

دسته: مکانیک
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9727 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 133

هدف از این تحقیق مقایسه تحلیل تئوری و نتایج تجربی حاصل از تست عملی بر روی یک کلکتور خورشیدی صفحه تخت، با توجه به شرایط آب و هوایی شهر تهران می‌باشد

قیمت فایل فقط 12,000 تومان

بررسی تئوری و تجربی عملکرد یک آب‌گرم‌کن خورشیدی با کلکتور صفحه تخت

 

هدف از این تحقیق مقایسه تحلیل تئوری و نتایج تجربی حاصل از تست عملی بر روی یک کلکتور خورشیدی صفحه تخت، با توجه به شرایط آب و هوایی شهر تهران می‌باشد. به این منظور ابتدا یک کلکتور صفحه تخت از نظر ساختمان، بازده و سایر پارامترها بر طبق روابط انتقال حرارت به‌صورت تئوری مدل شده، پس از آن با استفاده از یک سیستم آب‌گرم‌کن خورشیدی و استفاده از یک کلکتور صفحه تخت به عنوان جاذب انرژی خورشید، داده‌های مورد نیاز به طور تجربی استخراج شده‌اند.

سیستم آب‌گرم‌کن خورشیدی مورد آزمایش که در مرکز تحقیقات انرژی خورشیدی دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران جنوب مستقر است، و بر اساس استاندارد ISO 9806-1مدل شده‌است، از یک کلکتور صفحه تخت و یک مخزن ذخیره تشکیل شده‌است. کلکتور شامل دو هدر افقی به قطر داخلی mm12 و 12 عدد رایزر عمودی می‌باشد که به‌صورت موازی قرار گرفته‌اند. صفحات جاذب از فین های مجزا تشکیل شده‌اند. جنس فین ها از آلومینیوم بوده و از شیشه معمولی به ضخامت mm4 به عنوان پوشش صفحه جاذب برای جلوگیری از اتلافات جابجایی و تابشی استفاده شده‌است. از آن‌جایی که آزمون‌ها در فصل تابستان انجام شده‌است و دمای هوا در هنگام شب به گونه‌ای نیست که باعث یخ‌زدگی آب داخل کلکتور شود، به این جهت تنها از آب (بدون ضد یخ) به عنوان سیال انتقال حرارت استفاده شده‌است. هم‌چنین دمای محیط، میزان تابش روی سطح کلکتور صفحه تخت و سرعت باد محوطه مورد آزمایش توسط یک دستگاه ثبت کننده اطلاعات ثبت شده‌اند.

بازده و انرژی مفید کسب شده توسط کلکتور به‌صورت تجربی با مقادیر حاصل از مدل تئوری مقایسه شده و بر طبق نتایج به‌دست آمده مدل تجربی با مدل تئوری مطابقت خوبی دارد. آزمایشات فوق با دبی‌های مختلف انجام گرفت و با کاهش دبی سیال عبوری از کلکتور، افزایش در انرژی مفید کسب شده و بازده کلکتور مشاهده گردید. بر اساس آزمایشات انجام شده، حداکثر بازده ممکن برای یک کلکتور خورشیدی صفحه تخت زمانی حاصل می‌شود که حتی الامکان دمای آب ورودی کلکتور به دمای هوای محیط نزدیک باشد. هم‌چنین عوامل تاثیر گذار بر بازده یک کلکتور خورشیدی صفحه تخت، از جمله فاصله بین رایزرها، نوع پوشش شیشه‌ای کلکتور، ضخامت عایق حرارتی، جنس عایق، نوع سیال انتقال حرارت و... مورد بررسی و تحلیل قرار گرفته و با توجه به مقایسه های انجام شده می‌توان نمودار‌های مفیدی پیرامون بازده کلکتور بر اساس پارامتر‌های تاثیرگذار رسم نمود. این نمودار‌ها علاوه بر استفاده در صنعت ساخت تجهیزات خورشیدی، می‌تواند به عنوان راهنما جهت تست سایر کلکتور‌های مشابه مورد استفاده قرار گیرد.

 

فهرست مطالب

چكیده 1
مقدمه 2
فصل اول : كلیات
° 1-1) مقدمه
° 1-2) تاریخچه
° 1-3) کاربردهای انرژی خورشیدی
فصل دوم : انواع کلکتور خورشیدی و بررسی استانداردهای مربوطه
° 2-1) مقدمه
° 2-2) کلکتورهای صفحه تخت
° 2-2-1) صفحه جاذب
° 2-2-2) صفحات پوششی یا جداری
° 2-2-3) محفظه کلکتور
° 2-3) کلکتور لوله خلاء
° 2-4) کلکتور سهموی
° 2-5) زاویه شیب کلکتور خورشیدی
° 2-6) مقایسه استاندارهای تست کلکتورهای تخت خورشیدی 9806-1ISO، EN 12975-2 و ASHRAE 93
° 2-6-1) استاندارد ASHRAE 93
° 2-6-1-1) تست ثابت زمانی- τ
° 2-6-1-2) تست بازده حرارتی -gη
° 2-6-1-3) تست اصلاح کننده زاویه تابش - Kθb(θ)
° 2-6-1-4) توزیع دمای ورودی به کلکتور برای تست بازده حرارتی
فهرست مطالب
عنوان مطالب شماره صفحه °
° 2-6-1-5) مدت زمان انجام تست
° 2-6-2) استاندارد ISO 9806-1 و EN 12975-2
° 2-6-2-1) تست ثابت زمانی- τ
° 2-6-2-2) تست بازده حرارتی -gη
° 2-6-2-3) تست اصلاح کننده زاویه تابش - Kθb(θ)
° 2-6-2-4) توزیع دمای ورودی به کلکتور برای تست بازده حرارتی
° 2-6-2-5) روش تست شبه دینامیکی استاندارد EN12975-2
° 2-7) مقایسه استاندارد ها
فصل سوم : آب‌گرم‌کن‌های خورشیدی و بررسی استاندارد‌های مربوطه
3-1) مقدمه
3-2) اجزای آب‌گرم‌کن خورشیدی
3-3) شرح دستگاه آب‌گرم‌کن خورشیدی
3-4) انواع آب‌گرم‌کن‌های خورشیدی
° 3-4-1) سیستم گردش اجباری
° 3-4-1-1) سیستم گردش اجباری- مدار بسته
° 3-4-1-2) سیستم گردش اجباری- مدار باز
° 3-4-2) سیستم با گردش طبیعی
° 3-4-2-1) سیستم گردش طبیعی- ترموسیفون- مدار باز
° 3-4-2-2) سیستم گردش طبیعی- ترموسیفون- مدار بسته
3-5) بررسی و مقایسه استانداردهای آب‌گرم‌کن خورشیدی
° 3-5-1) استاندارد ISO 9459
° 3-5-1-1) استانداردهای راندمان ( عملکرد ) سیستم
° 3-5-1-2) روش آزمون بر اساس تست در فضای داخلی
° 3-5-1-3) آزمون در فضای خارج برای سیستم‌های فقط خورشیدی
° 3-5-1-4) آزمون در فضای خارجی برای سیستم‌های آب‌گرم‌کن خورشیدی با گرم‌کن کمکی با یک مخزن ذخیره
° 3-5-2) استانداردهای اروپایی برای سیستم‌های گرمایش خورشیدی
° 3-5-2-1) استانداردهای اروپایی جدید
° 3-5-2-2) روش‌های تست برای سیستم‌های آب‌گرم‌کن‌های خورشیدی ( EN 12976-2و ENV 12977-2)
° 3-5-3) استاندارد ASHRAE 95
° 3-5-4) مقایسه استاندارد‌های تست آب‌گرم‌کن خورشیدی
° 3-5-4-1) مقایسه سه استاندارد9459-2 ISO ، ISO 9459-3و ASHRAE 95
فصل چهارم : معادلات حاکم بر تعیین عملکرد کلکتور‌های صفحه تخت و حل نمونه عددی
4-1) مقدمه
4-2) تابش خورشیدی
4-3) تشعشع جذب شده و عبور تشعشع از میان پوشش شیشه‌ای
° 4-3-1) انعکاس تشعشع
° 4-3-2) جذب پوشش شیشه‌ای
° 4-3-3) حاصل‌ضرب ضریب های عبور – جذب ( )
4-4) کلکتورهای صفحه تخت و معادلات مربوطه
° 4-4-1) انرژی مفید
° 4-4-2) توزیع دما در کلکتورهای صفحه تخت خورشیدی
° 4-4-3) ضریب انتقال گرمای کل یک کلکتور
° 4-4-4) توزیع دما بین لوله‌ها و ضریب بازدهی کلکتور
° 4-4-4-1) لوله در زیر صفحه جاذب
° 4-4-4-2) لوله در بالای صفحه جاذب
° 4-4-4-3) لوله در وسط صفحه جاذب
° 4-4-5) ضریب دفع گرمای کلکتور و ضریب جریان
4-5) تست کلکتور
° 4-5-1) بازده
4-6) حل عددی
4-7) مشخصات تجهیزات مورد استفاده
4-8) مشخصات فنی کلکتور صفحه تخت
4-9) حل معادلات برای یک حالت نمونه
فصل پنجم : آزمایش، نتایج و ترسیم نمودارهای مربوطه
° 5-1) مقدمه
° 5-2) روش انجام آزمایش
° 5-3) نتایج
° 5-4) نمودار‌ها و تحلیل
° 5-4-1) نمودارهای داده‌های هواشناسی
° 5-4-2) تغییرات دمای خروجی از کلکتور بر حسب تغییرات دبی
° 5-4-3) بررسی انرژی دریافتی مدل تئوری و تجربی
° 5-4-4) بررسی بازده کلکتور در مدل‌های تئوری و تجربی
° 5-4-5) نمودار‌های افت دما در مسیر آب ورودی
° 5-5) بررسی اثر پارامترهای مختلف
° 5-5-1) تاثیر موقعیت قرارگیری لوله و صفحه جاذب
° 5-5-2) تاثیر زاویه کلکتور خورشیدی
° 5-5-3) تاثیر تعداد شیشه‌های محافظ کلکتور
° 5-5-4) تاثیر فاصله بین رایزرهای صفحه جاذب بر بازده کلکتور
° 5-5-5) تاثیر پوشش صفحه جاذب بر بازده کلکتور
° 5-5-6) تاثیر ضخامت عایق حرارتی بر بازده کلکتور
° 5-5-7) تاثیر جنس عایق بر بازده کلکتور
° 5-5-8) تاثیر نوع سیال انتقال حرارت بر بازده کلکتور
° 5-5-9) تاثیر فشار گاز داخل کلکتور بر بازده
نتیجه گیری
پیشنهادات برای ادامه طرح
منابع و ماخذ
فهرست منابع فارسی
فهرست منابع لاتین
چكیده انگلیسی

فهرست جدول ها

عنوان

شماره صفحه

 

 

 

2-1- شرایط تست شبه دینامیکی	19
2-2- دمای متوسط سیال و شرایط آب و هوایی برای هر نوع روز	20
2-3- بیشترین دمای خروجی بر اساس نوع کلکتور	20
2-4- مقایسه حدود مجاز پارامتر‌های مختلف جهت دست‌یابی به شرایط یکنواخت در سه استاندارد	21
2-5- شرایط آب و هوایی لازم در سه استاندارد	21
2-6- شرایط زمانی بازه داده و پیش بازه داده برای تست در حالت کلکتور ساکن	22
3-1- تشابه پارامتر‌های تست آب‌گرم‌کن خورشیدی در ISO 9459-2، ISO 9459-3 ، ASHRAE 95	36
3-2- تفاوت‌های پارامتر‌های تست آب‌گرم‌کن خورشیدی در ISO 9459-2 ، ISO 9459-3، ASHRAE 95	36
4-1- مشخصات فنی کلکتور مورد آزمایش، ساخت شرکت دریا	64
4-2 - پارامترهای موثر جهت حل یک نمونه عددی	65
5-1 - مقادیر محاسبه شده با دبی 200 لیتر بر ساعت	70
5-2 - مقادیر محاسبه شده با دبی 150 لیتر بر ساعت	71
5-3 - مقادیر محاسبه شده با دبی 100 لیتر بر ساعت	71

فهرست شكل‌ها

عنوان

شماره صفحه

 2-1- کارکرد کلکتور صفحه تخت در حالت کلی

	8
2-2 - کلکتور صفحه تخت به همراه اجزای آن	9
2-3 - صفحه جاذب	10
2-4 - فرآیند حرارتی یک کلکتور صفحه تخت	11
2-5 - کلکتورتخت، مایع و هوایی	12
2-6 - کلکتور لوله‌ای تحت خلاء	13
2-7 - انواع کلکتورهای تحت خلاء	14
2-8 - کلکتور سهموی	14
2-9 - زاویه کلکتور خورشیدی	15
3-1- طرح ساده‌ای از یک آب‌گرم‌کن خورشیدی	25
3-2- طرح کلی یک آب‌گرم‌کن خورشیدی به همراه قسمت‌های مختلف آن	26
3-3- سیستم اجباری- مدار بسته	28
3-4- سیستم اجباری- مدار باز	28
3-5- آب‌گرم‌کن با سیستم ترموسیفون	29
3-6- سیستم گردش طبیعی- ترموسیفون- مدار باز	30
3-7- سیستم گردش طبیعی- ترموسیفون- مدار بسته	30
4-1- زوایای تابش و انعکاس در محیطی با ضریب شکست های و	40
4-2- عبور از یک پوشش شیشه‌ای غیر جاذب	41
4-3- جذب تابش خورشید توسط صفحه جاذب زیر شبکه پوشش شیشه‌ای	42
4-4- برش عمودی از یک گردآورنده خورشیدی	43
4-5- توزیع دمای صفحه جاذب	44
4-6- شبکه گرمایی یک گردآورنده صفحه تخت با یک پوشش شیشه‌ای	46
4-7- شبکه گرمایی معادل	46
4-8- a- ترکیب لوله و صفحه جاذب	48
4-8-b,c- معادله انرژی صفحه جاذب	49
4-9- مقاومت‌های ایجاد شده در مقابل جریان گرما به سیال در حالتی‌که لوله در زیر صفحه جاذب باشد	52
4-10- نحوه اتصال لوله و صفحه جاذب در حالتی‌که لوله در زیر صفحه جاذب باشد	52
4-11- نحوه اتصال لوله و صفحه جاذب در حالتی‌که لوله در بالای صفحه جاذب باشد	54
4-12- مقاومت‌های ایجاد شده در مقابل جریان گرما به سیال در حالتی‌که لوله در بالای صفحه جاذب باشد	54
4-13- نحوه اتصال لوله و صفحه جاذب در حالتی‌که لوله در وسط صفحه جاذب باشد	56
4-14- مقاومت‌های ایجاد شده در مقابل جریان گرما به سیال در حالتی‌که لوله در وسط صفحه جاذب باشد	56
4-15- پیرانومتر و دما سنج نصب شده در سایت تست	60
4-16- باد سنج و ثبت کننده اطلاعات	60
4-17- باد سنج، ثبت کننده اطلاعات و مخزن ذخیره	61
4-18- سنسور دما و نمایشگر دیجیتالی	62
4-19- پمپ و مانومتر	62
4-20- شیر کنترل کننده دبی و کلکتور صفحه تخت	63
4-21- نمای کلی از تجهیزات نصب شده در سایت تست دانشگاه آزاد اسلامی تهران جنوب	63
5-1- داده‌های ثبت شده توسط ایستگاه هواشناسی در روز 8 آگوست 2011	72
5-2- دمای هوا و میزان تشعشع در روز 8 آگوست 2011 برای نقاط داده برداری شده	72
5-3- دمای ورودی و خروجی در حالت‌های تئوری و تجربی با دبی آب 200 لیتر بر ساعت	73
5-4- دمای ورودی و خروجی در حالت‌های تئوری و تجربی با دبی آب 150 لیتر بر ساعت	73
5-5- دمای ورودی و خروجی در حالت‌های تئوری و تجربی با دبی آب 100 لیتر بر ساعت	74
5-6- میزان خطای اطلاعات ثبت شده از سایت تست	74
5-7- اختلاف دمای ورودی و خروجی برای دبی‌های مختلف	75
5-8- انرژی دریافتی در مدل تئوری و تجربی با دبی آب 200 لیتر بر ساعت	76
5-9- انرژی دریافتی در مدل تئوری و تجربی با دبی آب 150 لیتر بر ساعت	76
5-10- انرژی دریافتی در مدل تئوری و تجربی با دبی آب 100 لیتر بر ساعت	77
5-11- انرژی دریافتی در مدل تئوری و تجربی با دبی‌های آب گذرنده مختلف	77
5-12- مقدار انرژی کسب شده توسط کلکتور صفحه تخت	78
5-13- مقایسه حرارت اندازه‌گیری شده و مورد انتظار برای کلکتور با دبی 200 لیتر بر ساعت	79
5-14- مقایسه حرارت اندازه‌گیری شده و مورد انتظار برای کلکتور با دبی 150 لیتر بر ساعت	79
5-15- مقایسه حرارت اندازه‌گیری شده و مورد انتظار برای کلکتور با دبی 100 لیتر بر ساعت	79
5-16- بازده مدل تئوری و تجربی با دبی آب گذرنده 200 لیتر بر ساعت	80
5-17- بازده مدل تئوری و تجربی با دبی آب گذرنده 150 لیتر بر ساعت	81
5-18- بازده مدل تئوری و تجربی با دبی آب گذرنده 100 لیتر بر ساعت	81
5-19- مقایسه بازده مدل تئوری و تجربی با دبی‌های آب گذرنده متفاوت	82
5-20- مقایسه مقادیر تئوری و تجربی بازده کلکتور	82
5-21- افت دمای مسیر مخزن تا ورودی کلکتور با دبی 200 لیتر بر ساعت	83
5-22- افت دمای مسیر مخزن تا ورودی کلکتور با دبی 150 لیتر بر ساعت	83
5-23- افت دمای مسیر مخزن تا ورودی کلکتور با دبی 100 لیتر بر ساعت	84
5-24- انرژی دریافتی کلکتور صفحه تخت با توجه به موقعیت قرار گیری لوله و صفحه جاذب	85
5-25- انرژی دریافتی کلکتور صفحه تخت با توجه به زاویه کلکتور با سطح زمین	86
5-26- انرژی دریافتی کلکتور صفحه تخت با تعداد کاورهای شیشه‌ای کلکتور	86
5-27- بازده کلکتور صفحه تخت با توجه به فاصله بین رایزرهای صفحه جاذب	87
5-28- بازده کلکتور صفحه تخت با توجه به ضریب نشر کاور شیشه‌ای کلکتور	88
5-29- نمودارهای بازده کلکتور خورشیدی برای ضخامت‌های مختلف عایق حرارتی	88
5-30- اثر جنس عایق بر بازده کلکتور خورشیدی	89
5-31- اثر نوع سیال انتقال حرارت بر بازده کلکتور خورشیدی	89
5-32- اثر فشار گاز داخل کلکتور بر بازده	90

قیمت فایل فقط 12,000 تومان

برچسب ها : بررسی تئوری و تجربی عملکرد یک آب‌گرم‌کن خورشیدی با کلکتور صفحه تخت , عملکرد , آب‌گرم‌کن خورشیدی , کلکتور صفحه تخت , کلکتور , انرژی خورشیدی , پروژه , پزوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پزوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

سوختهای جایگزین در موتور دیزل

دسته: مکانیک
بازدید: 8 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 8686 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 111

اگرچه کاهش بسیار قابل ملاحظه‌ای در میزان سولفور سوخت دیزل محقق گردید، اما گره خوردن کاهش گوگرد با کاهش میزان ترکیبات آروماتیک سوخت دیزل، افزایش مراحل پیچیده شیرین‌سازی گازوئیل و نیز بالا رفتن قیمت تمام شده آن، استفاده از سوختهای جایگزین را مطرح می‌کند

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

سوختهای جایگزین در موتور دیزل

 

اگرچه کاهش بسیار قابل ملاحظه‌ای در میزان سولفور سوخت دیزل محقق گردید، اما گره خوردن کاهش گوگرد با کاهش میزان ترکیبات آروماتیک سوخت دیزل، افزایش مراحل پیچیده شیرین‌سازی گازوئیل و نیز بالا رفتن قیمت تمام شده آن، استفاده از سوختهای جایگزین را مطرح می‌کند.

راه حل سازگاری با استانداردهای جدید آلایندگی، استفاده از منابع جدید سوخت دیزل است. به بیان دیگر با روی آوردن به منابع دیگر سوخت دیزل، مثل سوختهای با منبع طبیعی تجدیدپذیر، می‌توان استانداردهای جدید آلایندگی را ارضا نمود، در عین حال می‌توان میزان وابستگی به منابع فسیلی را کاهش داد و سوخت ارزانتری را فراهم آورد.

 

فهرست مطالب

 

 چکیده:1

فصل1 - مقدمه. 2

فصل2 - روغنهای گیاهی و چربیهای حیوانی. 4

فرایند تولید روغنهای گیاهی و چربیهای حیوانی. 4

خواص جریان سرد6

مزایای اختلاط روغنها و چربیها با سوخت دیزل. 7

عملکرد موتور و آلایندگی. 7

مزایای روغنهای گیاهی به سوخت دیزل. 8

معایب روغنهای گیاهی به سوخت دیزل. 9

فصل3- بیو دیزل Bio-Diesel12

فرایند تولید بیودیزل. 12

تفاوتهای بیودیزل و گازوئیل. 14

مزایای استفاده از بیودیزل نسبت به سوخت دیزل. 20

موانع بکارگیری. 29

نتیجه گیری. 30

فصل4 - الکل. 31

فرایند تولید اتانول. 31

استفاده از اتانول در موتورهای احتراق جرقه‌ای. 31

استفاده از اتانول در موتورهای احتراق تراکمی. 33

تفاوتهای اتانول با سوخت دیزل. 34

مزایای اختلاط اتانول با سوخت دیزل. 39

معایب افزودن اتانول به سوخت دیزل. 43

فشار بخار بالا و پدیده تشکیل حباب.. 44

تغییرات لازم در موتور دیزل برای بکارگیری E-Diesel45

موانع تکنولوژیک.. 46

فصل5 - گاز47

1. گاز طبیعی فشرده شده[29]47

مزایای استفاده از گاز طبیعی فشرده شده47

2. گاز طبیعی مایع شده[29]49

اجزاء سیستم خودروهای با سوخت LNG:50

انتشار گازهای آلاینده:55

فصل6 - سوخت دیزل کم سولفور ULSD. 56

مزایای استفاده از ULSD نسبت به سوخت دیزل. 60

فصل7- اترها63

تفاوتهای بیودیزل و گازوئیل:64

مزایای استفاده از بیودیزل نسبت به سوخت دیزل. 67

7.2. دی اتیل اتر (Diethyl Ether)73

فصل8 - گاز به روش مصنوعی مایع شده FT (Fischer Tropsch)76

فصل9- هیدروژن. 89

فرایند تولید هیدروژن [29]89

تفاوتهای هیدروژن و گازوئیل. 90

مزایای استفاده از هیدروژن نسبت به سوخت دیزل. 94

تغییرات لازم در موتور دیزل برای سازگاری با سوخت بیودیزل. 100

موانع بکارگیری. 100

نتیجه گیری. 100

منابع 101

قیمت فایل فقط 9,900 تومان

برچسب ها : سوختهای جایگزین در موتور دیزل , سوختهای جایگزین , موتور دیزل , پروژه , پزوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پزوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

بررسی سیستم های ردیابی مسیر خورشید (SOLAR TRACKING) و پتانسیل استفاده از آنها در پنل های خورشیدی

دسته: مکانیک
بازدید: 11 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1694 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 46

هدف از این مطلب بررسی اصول کارکرد سیستم های ردیاب خورشیدی و پتانسیل استفاده از آنها در تولید برق خورشیدی است

قیمت فایل فقط 6,900 تومان

بررسی سیستم های ردیابی مسیر خورشید (SOLAR TRACKING) و پتانسیل استفاده از آنها در پنل های خورشیدی

 

هدف از این مطلب بررسی اصول کارکرد سیستم های ردیاب خورشیدی و پتانسیل استفاده از آنها در تولید برق خورشیدی است. به این منظور ابتدا با بررسی رفتارهای حرکتی خورشید و زمین و موقعیت های آنها نسبت به هم ، به تشریح اصول کلی الگوریتم ها و روابط هندسی موقعیت خورشید و زمین (بر حسب مکان جغرافیایی، روز، ساعت و زاویه پنل خورشیدی ) پرداخته می شود و با انتخاب یکی از الگوریتم های مطرح ، محاسبه موقعیت زمین و خورشید و تعیین زوایای لازم انجام می گیرد. با استفاده از این الگوریتم موقعیت خورشید برای شهر تهران در روزهای اول بهار، اول پاییز، اول تابستان و اول زمستان محاسبه شده و به صورت نمودار نمایش داده می شود. سپس انواع روش ها و سیستم های ردیابی خورشیدی دسته بندی و معرفی گردیده و توضیحات لازم در این خصوص ارائه می گردد . با انتخاب یکی از روش های مطرح و پیچیده که ترکیبی از الگوریتم های مختلف می باشد ، جزییات بیشتری در مورد طراحی و فرآیند کار آن روش، ارائه خواهد شد. در انتها بررسی اقتصادی کاربرد روش ارائه شده برای شرایط مشخص انجام می گردد.

 

فهرست مطالب

 

چکیده1

مقدمه. 2

فصل اول. 4

بررسی اصول کلی روابط هندسی خورشید و زمین. 4

فصل اول : بررسی اصول کلی روابط هندسی خورشید و زمین. 5

تعاریف اولیه. 5

1-2) بررسی رفتار حرکتی زمین و خورشید نسبت به هم. 7

1-2)بررسی و مقایسه الگوریتم های مطرح در زمینه روابط هندسی زمین و خورشید. 10

1-3)تشریح الگوریتم کوپر [COOPER] [17]12

فصل دوم. 15

بررسی روشهای مختلف ردیابی خورشید. 15

فصل دوم : بررسی روشهای مختلف ردیابی خورشید. 16

فصل سوم. 20

فصل سوم : تشریح استراتژی ردیابی هیبریدی در ردیابی خورشید. 21

3-2) تشریح الگوریتم هیبریدی ردیاب خورشیدی. 22

فصل چهارم. 30

فصل چهارم : بررسی اقتصادی استفاده از سیستم ردیاب خورشیدی. 31

فصل پنجم. 36

نتیجه گیری. 37

پیشنهادات.. 38

منابع. 39

سایت ها40

قیمت فایل فقط 6,900 تومان

برچسب ها : بررسی سیستم های ردیابی مسیر خورشید (SOLAR TRACKING) و پتانسیل استفاده از آنها در پنل های خورشیدی , سیستم های ردیابی مسیر خورشید , SOLAR TRACKING , پنل های خورشیدی , انرژی خورشیدی , پروژه , پزوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پزوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق

جزوه- لوله کشی آب و فاضلاب ساختمان و اصول حاکم برآن

دسته: مکانیک
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: docx
حجم فایل: 1673 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 85

این فایل درمورد لوله کشی آب و فاضلاب ساختمان و اصول حاکم برآن در 85 صفحه میباشددر قالب ورد است

قیمت فایل فقط 6,000 تومان

لوله کشی آب و فاضلاب در ساختمان     آب رسانی ساختمان   آب آشامیدنی، پس از آماده مصرف شدن در تصفیه خانه شهر، به وسیله پمپ هایی در لوله های اصلی شهر جریان می یابد و در نهایت به منازل یا واحدهای تجاری و صنعتی می رسد. روشن است که در مسیرهای مختلف، جریان آب توسط شیرفلکه های کشویی مهار و در شبکه توزیع می شود. انشعاب از لوله اصلی انشعاب از لوله اصلی به روشی که در شکل 1 نشان داده شده است اجرا می گردد که بدین ترتیب شبکه لوله کشی آب شهر به لوله کشی داخل ساختمان متصل می گردد. در انتخاب مسیر انشعاب باید دقت شود که حتی الامکان مسیر مستقیم و بدون پیچ و خم زیاد بود و از عوامل آلوده کننده و غیر بهداشتی نیز به دور باشد. شکل1_  روش انشعاب گیری از لوله اصلی   شیر انشعاب شکل 1 یک شیر انشعاب( e ) را نشان می دهدکه روی لوله اصلی آب شهر کار گذاشته می شود. نصب این شیر در محل قرار گرفتن انشعاب از لوله ای که تحت فشار می باشد لازم است. یکی از هدف های نصب شیر انشعاب کنترل لوله ی انشعاب است تا در صورت لزوم بدین وسیله بتوان جریان آب ساختمان را قطع کرد. لوله انشعاب لوله انشعاب برای جلوگیری از یخ زدن آب و نیز وارد آمدن فشار ناشی از تردد وسایل نقلیه بر آن باید در عمق مناسبی نصب شود. جنس لوله برای ساختمان ها معمولی بهتر است از نوع پی وی سی فشار قوی، پلی اتیلنی و یا مسی باشد. استفاده از لوله های فولادیگالوانیزه به علت مقاومت کم آن ها در برابر خوردگی که به پوسیدگی لوله منجر می شود توصیه نمی شود. در صورت ضرورت بهتر است آن ها را با یک لایه قیرگونی اندود کرد. شکل2   لوله پلی اتیلن   لوله پی وی سی     لوله گالوانیزه   قطر لوله انشعاب معمولا به مقدار مصرف در ساختمان، فشار آب شهر، طول و قطر لوله و نیز دوری یا نزدیکی مصرف کننده از لوله اصلی بستگی دارد. در هر حال توصیه می شودکه قطر انشعاب از 3/1 قطر لوله آب شهر بیشتر نباشد. همچنین باید توجه داشت که حداقل قطر این لوله برای مصرف یک خانواده حداقل 20 میلی متر و برای مصرف چند خانواده از 25 میلی متر کمتر نباشد.   شیر پیاده رو همان طور که از نامش پیداست در پیاده رو جلو ساختمان و به فاصله حداقل 50 سانتی متراز دیوار روی لوله انشعاب ساختمان نصب می گردد. وظیفه این شیر قطع و وصل آّب در هنگام تعمیرات اساسی ساختمان و یا هنگام قطع آب مشترک بر حسب ضرورت می باشد. (نحوه قرارگیری درشکل 1). یک درپوش فلزی در کف پیاده رو موقعیت محل نصب را مشخص و غلاف ساقه شیر را حفاظت می کند. کنتور آب                             برای اندازه گیری مقدار آب مصرف شده از کنتور آب استفاده می شود. ظرفیت کنتور متناسب با میزان مصرف در نظر گرفته می شود و چون غالبا اندازه قطر لوله خروجی کنتور کمتر از قطر لوله آب ساختمان است افت فشار ایجاد می کند و در نتیجه جلو مصرف بی رویه و خیلی زیاد آب را می گیرد. در اثر عبور آب از داخل کنتور یک صفحه یا چرخ توربینی به حرکت در می آید که متناسب با سرعت برداشت آب، میزان مصرف را به چرخ های شماره انداز کنتور انتقال می دهد که ما آن را به صورت عدد بر حسب مترمکعب روی صفحه نمایش می دهیم. کنتور معمولا در داخل ساختمان و یا حیاط بعد از در ورودی نصب می گردد تا دسترسی به آن برای مامورین سازمان آب آسان باشد. در نصب کنتور باید دقت کرد که در محلی قرار نگیرد که خطر انجماد وجود داشته باشد. درشکل 1 محل و نحوه نصب و در شکل 4 مشخصات یک کنتور آب نشان داده شده است.   شکل3_ کنتور آب     تشریح لوله کشی ساختمان   لوله آب مصرفی پس از کنتور به شیر قطع و وصل و شیر یکطرفه در ورودی ساختمان متصل می گردد. از آن پس با توجه به شبکه لوله کشی و تجهیزات آب رسانی مورد استفاده در ساختمان ها، بسته به این که تک واحدی یا مجموعه ای از چند واحد مسکونی، تجاری یا اداری باشد، ادامه مسیر لوله کشی می تواند بسیار متنوع باشد. آب معمولا از پایین ترین قسمت شبکه لوله کشی با یک انشعاب اصلی نخست به شیر تخلیه و سپس وارد لوله تقسیم کننده می گردد. آن گاه از این لوله انشعاب های مناسب برای تهیه آب گرم مصرفی و لوله های تغذیه آب سرد طبقات و  زیر زمین جدا می شود. در صوت استفاده از دستگاه سختی گیر در سیستم حرارت مرکزی و تهویه مطبوع، انشعاب دیگری نیز برای آن در نظر گرفته می شود. بهتر است یک شیر فلکه سرشیلنگی نیز برای برداشت آب در موتورخانه نصب گردد. لوله های آب گرم خروجی از منبع آب گرم همراه لوله وارد سرویس ها شده، وسایل بهداشتی را تغذیه می کند. شکل 4_لوله کشی آب سرد و گرم مصرفی و فاضلاب ساختمان   در ساختمان های بزرگ تر و چند واحدی، معمولا یک یا چند مسیر برای بالا رفتن لوله های آب در نظر گرفته می شود. هر کدام از لوله های بالارونده در ابتدای مسیر باید دارای شیر فلکه قطع دستی باشد. لوله انشعاب در طبقات نیز بایستی مجهز به شیر فلکه قطع و وصل برای کلیه لوله های سرد و گرم مصرفی باشد. سپس توزیع آب سرد و گرم مصرفی در طبقات و واحدهای جداگانه مشابه سرویس های ساختمان قبلی انجام می گیرد. در صورتی که استفاده از سقف کاذب امکان پذیر باشد بهتر است لوله کشی در هر واحد در داخل سقف کاذب همان طبقه انجام گردد. شکل 5 نحوه گردش آب در لوله بالا رونده را نشان می دهد. همان طور که در سیستم لوله کشی ملاحظه می نمایید، علاوه بر لوله های آب سرد و آب گرم لوله سومی نیز وجود دارد که "برگشت آب گرم" یا لوله "گردش آب گرم" نامیده می شود. این لوله معمولا از آخرین مصرف کننده گرفته می شود و در محل ورود آب سرد به منبع آب گرم وصل می شود. کار آن گردش دائمی آب بین مصرف کننده ها و منبع آب گرم است خواه شیر مصرف کننده باز و خواه بسته باشد. وجود این لوله باعث می شود که با باز کردن شیر آب گرم در فاصله زمانی کمتری به آب گرم دست پیدا شود و از هدر رفتن آب جلوگیری به عمل آید. شکل 5_ سیستم آب رسانی   لوازم جلوگیری از برگشت جریان از برگشت جریان آب، مایعات، مواد یا محلول های دیگر به داخل شبکه لوله کشی توزیع آب آشامیدنی باید جلوگیری شود زیرا خطر ایجاد آلودگی به همراه دارد. یکی از موارد امکان برگشت آب گرم به لوله آب سرد در زمان قطع جریان آب است. همچنین هر گاه دوش تلفنی یا شیلنگ شیر مخلوط در داخل وان و یا ظرف محتوی آب قرار گرفته باشد و در همین وضعیت آب شهرقطع شود. خطر برگشت جریان آب آلوده به شبکه داخلی ساختمان و مهم تر از آن به شبکه شهری وجود دارد. به هر حال از آنجا که آلودگی آب آشامیدنی تهدید جدی برای همه شهروندان به شمار می رود برای جلوگیری از وقوع هر نوع آلودگی در شبکه لوله کشی توزیع آب، از راه ها و وسایلی مانند فاصله هوایی، شیر یک طرفه و شیر خلا استفاده می شود. شیر یکطرفه:  از شیرهای یکطرفه معمولا بعد از کنتور آب، قبل از آب گرم کن روی خط تغذیه آب سرد و مواردی مانند این ها استفاده می شود. شر یکطرفه که برای جلوگیری از برگشت آب به داخل شبکه مورد نظر نصب می شود، باید از نوع فنردار با نشیمن آب بند باشد و فقط در یک جهت به آب اجازه جریان دهد و در جهت عکس هیچ گونه نشتی نداشته باشد. درمواردی که مقررات ملی تعیین کرده است باید از شیر یک طرفه دوتایی استفاده شود. خلاشکن هر شیر یا وسیله مکانیکی دیگری که عمل مکش سیفونی را حذف می کند و از بین می برد خلاشکن نام دارد. این وسیله روی شیر فشاری آب شست و شوی کاسه توالت و روی خط تغذیه آب بهداشتی به ماشین لباس شویی و ظرف شویی نصب می گردد و جلو برگشت جریان را در صورت قطع جریان آب شهر می گیرد. شکل6     فاصله هوایی اگر شیر های دست شویی، ظرفشویی، وان و موارد مشابه طوری نصب شوند که خروجی آن ها داخل لگن مربوطه قرار گیرد، می تواند خط برگشت جریان را در هنگام پر شدن لگن از آب استفاده شده ایجاد نمایند. شکل7   هدف از لوله كشی آب و فاضلاب هدف از لوله كشی آب و فاضلاب مخصوصا در شهرها تهیه و توزیع صحیح و پاكیزه آب تصفیه شده جهت آشامیدن و مصارف دیگر بهداشتی و خارج كردن فاضلاب حاصله از محیط مسكونی می باشد.  لوله كشی آب و فاضلاب گرچه عمل عادی و پیش و پا افتاده بنظر می رسد ولی در صورتیكه طبق اصول صحیح انجام نشود علاوه بر اینكه از نظر اقتصادی ممكن است تولید ضرر و زیان نماید باعث گرفتاریها نیز می گردد.  به همین دلیل باید لوله كشی ساختمانرا مطابق نقشه صحیح وعملی انجام گردد.  قواعد وقوانینی جهت تهیه طرح اولیه لوله كشی و محاسبات آن در ساختمان تدوین شده است كه البته در كشورهای مختلف این قوانین با یكدیگر اختلافاتی بسته به شرایط جغرافیایی دارند ولی در نهایت همگی این قواعد برای انجام صحیح لوله كشی بكار گرفته می شوند بكار بردن این قوانین مزایای متعددی دارد: الف) صرفه جویی اقتصادی در امر تهیه مصالح اولیه كمتر و بازدهی بیشتر.  ب) جلوگیری از اشتباه كاری و دوباره كاریهایی كه در اثر تفاوت سلیقه افراد بوجود می آید.  ج) استاندارد شدن كلیه لوازمات لوله كشی و تاسیسات بهداشتی و ساخت لوازمات بصورت سری وتعداد زیاد و قیمت كمتر كه از نتایج هماهنگی قوانین یاد شده می باشد. اكثر آیین نامه های ملی لوله كشی برای حفظ بهداشت و ایمنی محیط زندگی از راه نظارت حساب شده بر نصب و نگهداری سیستمهای لوله كشی وضع می شوند.  جزئیات شبكه های لوله كشی متنوع اما اصول اساسی ایمنی و بهداشتی آنها یكسان است. نتایج مطلوب و لازم برای حفظ تندرستی مردم مشابه و مستقل از مكان زندگی است.این اصول اساسی ایجاب می‌كند كلیه لوله كشی ها در ساختمان های خصوصی و عمومی مورد استفاده انسان طوری اجرا شوند كه حافظ سلامتی و بهزیستی و ایمنی ساكنان آنها و جامعه باشند.  لوله كشی آب و فاضلاب تقریبا در در یك درجه از اهمیت قرار دارند و تنها تفاوت آنهادر این است كه آب به علت فشار شبكه آبرسانی در لوله ها حركت می كند در صورتیكه فاضلاب بعلت جاذبه و نیروی ثقل جریان می یابدو نیز در لوله های فاضلاب سیفون و لوله های تهویه جهت جلوگیری از ورود گازهای بدبو و خطر ناك حاصل از تخمیر مواد موجود در فاضلاب توسط باكتری های مختلف به داخل ساختمان تعبیه گردیده است. لوله های آب وفاضلاب به لوازم بهداشتی ساختمان مربوط می شوند.انتخاب صحیح این لوازم در نمای داخلی ساختمان و ارزش اقتصادی آن تاثیر فراوان دارد.     نكات مهم در سیستم­های لوله­ كشی 1) ارتباط بین سیستم لوله­كشی نیوپایپ و سیستم لوله­ كشی فلزی جهت ارتباط بین مهره ماسوره نیوپایپ با رزوه مقابل، لازم است تك اورینگ ماسوره داخل پخ 45 درجه اتصال قرار گیرد. به علت اینكه اتصالات فلزی فاقد چنین شرایطی هستند لذا مجاز به ارتباط مستقیم مهره ماسوره نیوپایپ و رزوه اتصالات سیستمهای فلزی نمی­باشیم و حتماً باید از اقلامی مانند مغزی و تبدیلها بعنوان واسطه مهره ماسوره نیوپایپ ورزوه سیستمهای فلزی استفاده نماییم. 2) عدم استفاده ار اورینگهای متفرقه با توجه به اینكه طراحی اورینگ اتصالات نیوپایپ به گونه­ای است كه توان عملكرد بلند مدت را در سیستمهای گرمایشی دارد لذا در صورت مفقود شدن اورینگ اتصالات مختلف، مجری مجاز به استفاده از اورینگهای مشابه یا متفرقه نمی­باشد و موظف است اورینگ را از نمایندگی شركت نیوپایپ تهیه و روی اتصال نصب نماید. 3) مراقبت از لوله­ ها در مقابل مصالح ساختمانی نظر به اینكه در زمان اجرای لوله­كشی ساختمان، سایر عملیات ساختمانی نیز انجام می­شود، رعایت نكات زیر الزامی است: الف ـ رول لوله مستقیماً روی كف ساختمان در حال ساخت قرار نگیرد و با قرار دادن كارتن یا مقوا در زیر آن لوله از آسیب احتمالی محافظت شود. ب ـ مسیر لوله­كشی از وجود مصالح مختلف ساختمانی از جمله پوكه­ های نوك تیز پاك گردد. ج ـ پس از اجرای هر مسیر لوله­كشی و تست و تأیید مهندس ناظر، مسیر لوله مذكور با استفاده از ملات سبك پوشانده شود تا از آسیب احتمالی مصون گردد. 4) مراقبت از لوله­ها در مقابل نور مستقیم خورشید طبق استاندارد، لوله­های پلیمری در زمان تولید، نگهداری، حمل و نقل و بهره برداری نباید در مقابل نور مستقیم خورشید قرار گیرند. لذا در عملیات لوله­كشی در فضاهای رو باز محافظت از لوله­های نیوپایپ با استفاده از یك پوشش عایق در مقابل نور خورشید ضروری است. 5) مراقبت از فوم لوله در مقابل نور مستقیم خورشید مجریان باید دقت نمایند كه فوم XPE نباید برای مدت طولانی در معرض نور خورشید قرار گیرد لذا در موارد اجتناب ناپذیر باید از عایق مناسب در مقابل نور خورشید برای محافظت از فوم استفاده کرد.   6) عدم اعمال وزن اضافی به لوله­های نصب شده به عنوان یك اصل كلی، به هیچ وجه مجاز به اعمال وزن اضافی روی لوله­های نصب شده سیستم لوله­كشی نیوپایپ نمی­باشیم. لذا قرار گرفتن وزن شیر آلات بهداشتی، وزن شیرهای اصلی و فرعی واحدها، وزن كلكتورها و... روی لوله­ها به هیچ وجه مجاز نمی­باشد و در این موارد باید از صفحات نصب مخصوص جهت تحمل وزن سایر تجهیزات استفاده كرد. 7) عدم انتخاب مسیر افقی روی دیوار در سیستم تو كار به عنوان یك اصل كلی، به هیچ وجه مجاز به انتخاب مسیر افقی روی دیوار در سیستم لوله­كشی تو كار نیوپایپ نمی­باشیم لذا لوله­ها باید مسیرهای افقی را در كف طی كرده و دقیقاً از زیر موقعیت شیر آلات ساختمانی وارد اتصالات نصب شده در دیوار كردند.   8) انتخاب مسیر صحیح از سقف كاذب به سیستم بهداشتی در صورت لوله­كشی در سقف كاذب، هنگام ورود لوله نیوپایپ از سقف كاذب به سیستمهای بهداشتی باید محل تقاطع دو دیوار به عنوان مسیر عمودی انتخاب گردد چرا كه هیچ احتمالی برای نصب وسایل رفاهی یا تزیینی در كنج دیوار وجود ندارد و در صورت نصب وسایل مذكور در سایر موقعیتهای دیوار آسیبی به لوله­های دفن شده در كنج دیوار وارد نمی­شود. 9) ارتباط بین لوله پلیمری و آبگرمكن مطابق استاندارد اتصال مستقیم لوله نیوپایپ به خروجی آبگرمكن(دیواری و ایستاده) مجاز نمی­باشد. بنابراین لازم است 7/45 سانتیمتر (18 اینچ) لوله فلزی استاندارد به خروجی آبگرمكن متصل كرده و لوله نیوپایپ را به انتهای لوله فلزی وصل نمود. قابل ذکر است در صورت استفاده از پکیج‌های جدید کندانسینگ دیگر نیازی به استفاده از لوله فلزی نمی‌باشد زیرا در طراحی اولیه این پکیج‌ها این مقدار از لوله در خود پکیج قرار داده شده است. 10) مراقبت از لوله­های دفن نشده در زمستان از جمله وظایف مجری در هنگام اجرای سیستم لوله­كشی در فصل سرما مراقبت از لوله­های پوشانده نشده در مصالح در مقابل یخ‌زدگی و تركیدگی احتمالی است لذا مجری موظف است پس از اجرای سیستم لوله­كشی و انجام تست، آب كل سیستم را تخلیه نماید و یا جهت انجام تست از آب نمک با غلظت معین استفاده شود تا در صورتیکه آب در قسمت هایی از لوله باقی ماند امکان یخ‌زدگی آن کمتر شود. لازم به ذکر است هنگام نصب تجهیزات و شیرآلات آب نمک مذکور از سیستم خارج گردد. برای ساخت محلول آب نمک باید از نسبت وزنی استفاده کنید. بطور مثال: برای ساخت محلول 23% باید 230 گرم نمک را در یک لیتر آب حل کنید. با توجه به اینکه فشار آب داخل سیستم گرمایش و سرمایش از کف پایین است، می‌توان برای تست از هوا با فشار 8 بار نیز استفاده نمود. قابل ذکر است این تست فقط برای سیستم گرمایش و سرمایش از کف اجرا می‌گردد. تست سیستم­های لوله­كشی مقدمه تست سیستم لوله کشی یکی از موارد مهم پس از نصب کامل است تا شما از صحت ارتباط لوله و اتصالات اطمینان حاصل نمایید. با توجه به ساختار لوله های پلیمری و رفتار انها در مقابل شرایط تست و تاثیراتی که اختلاف دمای محیط و اب ممکن است روی نتایج تست داشته باشد انجام تست فشار مطابق شرایط اعلامی اطمینان شما را نسبت به انجام صحیح نصب کامل سیستم لوله کشی دوچندان می نماید . نكات قابل توجه قبل از تست از فشار سنجی استفاده كنید كه فشار MAX آن حداقل bar 1/0 باشد. فشار سنج را در پایین­ترین نقطه سیستم لوله­كشی نصب نمایید. برای اتصال پمپ تست به سیستم لوله­كشی از شیر قطع و وصل استفاده شود تا پس از رسیدن فشار به مقدار مورد نظر پمپ از مدار جدا گردد. دقت نمایید آب مورد مصرف با محیط هم دما باشند (از آب سرد در فصل تابستان یا از آب گرم در فصل زمستان استفاده نكنید و سعی نمایید محیط در زمان تست حتی المقدور در شرایط ثابت دمایی باقی بماند). آماده سازی آبگیری از محكم بودن تمامی اتصالات دنده­ای و پرسی و بسته بودن سایر در پوشها اطمینان حاصل نمایید. سیستم را با آب تمیز كاملاً پر نمایید. هوای سیستم را كاملاً تخلیه نمایید. تست مقدماتی الف) فشار سیستم را به 15 bar برسانید ( 5/1 برابر حداکثر فشار کارکرد سیستم) و 30 دقیقه صبر كنید اگر پس از این مدت افت فشار كمتر از 6/0 bar باشد و هیچگونه نشتی مشاهده نگردد این مرحله مورد تأیید است. ب) پس از تأیید مرحله الف به سیستم 10 دقیقه استراحت دهید و مجدداً فشار سیستم را به bar 15 برسانید و 30 دقیقه صبر كنید اگر پس از این مدت افت فشار كمتر از 6/0 bar باشد و هیچگونه نشتی مشاهده نگردد این مرحله مورد تأیید است. تست نهایی بلافاصله پس از تأیید تست مقدماتی و قبل از اینكه سیستم امكان استراحت پیدا كند فشار را مجدداً بهbar 15 برسانید. اگر پس از 2 ساعت افت فشار كمتر از 2/0 bar باشد و هیچگونه نشتی در سیستم مشاهده نگردد تست نهایی مورد تأیید است. نكات قابل توجه پس از تست در طول مدت تست سیستم مورد بازدید قرار گیرد تا عدم وجود نشتی در سیستم اطمینان حاصل گردد. بلافاصله پس از انجام تست روی كلیه لوله­ها با استفاده از ملات سبك پوشانده شود تا از آسیب دیدن آنها جلوگیری گردد. در فصل سرما پس از تست با تخلیه آب مدار از یخ زدگی آب درون سیستم جلوگیری نمایید. در صورت تغییر در سیستم لوله­كشی باید تست مجدداً انجام گیرد. فرم تست فشار و بیمه نامه مجریان محترم باید پس از اتمام لوله کشی نسبت به انجام تست فشار مطابق شرایط اعلامی در پشت بیمه نامه اقدام و پس از تکمیل و مهر و امضا بیمه نامه آن را در اختیار کارفرما قرار دهند. (( گام به گام با سیستم گرمایش از کف نیوپایپ )) الف ) مواردی که مجری سیستم گرمایش از کف در مراحل ساخت ساختمان به اطلاع کارفرما می‌رساند:  • توصیه می گردد چارچوب کلیه درها و پنجره ها نصب شده باشند.  • توصیه می گردد قبل از اجرای سیستم گرمایش از کف، عملیات گچ کاری انجام شده باشد (بهتر است عملیات گچ کاری و گچ بری سقف کاملاً به اتمام رسیده باشد و عملیات گچ کاری دیوارها تا یک متر مانده به کف بنا انجام شده باشد).  • عایقکاری سقف طبقه آخر با استفاده از عایق پلی اتیلن مشبک (XPE) به ضخامت 3 سانتیمترالزامی است.  • ترجیحاً توصیه میشود عایقکاری سقف طبقه آخر از زیر سقف انجام شود ولی در صورت عدم امکان میتوان سقف طبقه آخر را از روی سقف عایقکاری نمود.   ب ) ملاحضاتی که مجریان سیستم گرمایش از کف باید در نظر داشته باشند: 1- قبل از اجرای سیستم گرمایش از کف 1-1 سیستم آبرسانی را با توجه به موارد ذیل انتخاب کنید:  • پروژه دارای سقف کاذب است  بهترین انتخاب، سیستم آبرسانی انشعابی کامل یا سیستم کلکتوری- انشعابی می باشد هر چند سایر گزینه ها نیزامکان پذیر است.  • پروژه دارای سقف کاذب نیست  بهترین انتخاب، سیستم آبرسانی کلکتوری کامل یا سیستم کلکتوری- انشعابی می باشد وسایر گزینه ها پیشنهاد نمی گردند.  • درصورت وجود سقف کاذب، اکیداً توصیه می گردد کلیه سیستم های لوله کشی آب، فاضلاب وسیستم  تاسیسات برق در سقف کاذب نصب گردند. 1-2 سیستم آبرسانی را مطابق دستور العمل نصب لوله های نیوپایپ نصب وتست نمائید.  1-3 لوله های ورودی به (خروجی از) کلکتور گرمایش از کف را مطابق دستورالعمل نصب لوله های نیوپایپ نصب وتست نمائید.  1-4 سیستم آبرسانی وهمچنین لوله های ورودی به (خروجی از) کلکتور گرمایش از کف در یک ماهیچه بتونی پوشانده شوند. 1-5 در صورتی که لوله های سیستم آبرسانی، فاضلاب وبرق روی کف نصب شده اند(یعنی ساختمان دارای سقف کاذب نمی باشد)کلیه لوله های مذکور درون یک لایه بتونی پوشانده شوند به نحوی که سطحی تراز برای نصب عایق سیستم گرمایش از کف فراهم گردد.  1-6 محل نصب عایق پیرامونی آماده گردد (پائین کلیه دیوارها به گونه ای باشد که چسباندن عایق پیرامونی به ارتفاع 10سانتیمتر به دیوار امکان پذیر باشد). نصب سیستم گرمایش از کف نصب کلکتور برای نصب کلکتور رفت و برگشت در سیستم گرمایش از کف بهتر است از جعبه‌های کلکتور استفاده شود که در شکل زیر دو نمای جعبه و کلکتور روی آن نمایش داده شده است. - استفاده از لوله‌های پلی پروپیلن جهت لوله‌های اصلی ورودی به کلکتورهای رفت و برگشت مجاز نمی‌باشد.  - توصیه می‌گردد لوله‌های اصلی ورودی به کلکتورها عایق کاری شود.  - توصیه می‌گردد شیر هواگیری اتوماتیک بر روی کلکتورهای رفت و برگشت در نظر گرفته شود.   • کلکتور سیستم گرمایش از کف مطابق شکل 3 نصب گردد. - جعبه‌های کلکتور در اندازه‌های 45*45 و 65*45 و 90*45 در نظر گرفته شده است. کنترل سیستم گرمایش از کف توسط شیرهای دستی که روی کلکتور موجود است امکان پذیر است. همچنین می‌توان از شیرهای ترموستاتیک نیز استفاده نمود. این شیرها بر روی کلکتور نصب شده و با دریافت سیگنال از ترموستات مدار را قطع و وصل می‌نماید. بدین ترتیب کنترل هر مدار به صورت خودکار توسط ترموستات‌های اتاقی امکان‌پذیر است. - لازم به ذکر است می‌توان از کلکتورهای ویژه SGP که مجهز به شیر هواگیری و شیر تخلیه می‌باشند و برای پروژه‌های کوچک و یا بزرگ با تعداد انشعاب‌های مختلف قابل دسترسی هستند استفاده نمود. شیر بای پس: نوعی شیر مخصوص است که با اختلاف فشار جریان آب باز شده و جهت جلوگیری از فشار مضاعف به پمپ، استهلاک و تخریب آن استفاده می‌شود. همچنین باعث یکنواختی جریان آب برای به تعادل رسیدن مدارهای گرمایشی می‌گردد. عایقکاری  ـ ابتدا عایق پیرامونی نصب می گردد این عایق که از جنس XPE می باشد باید پیرامون دیوارها، چهارچوب درها و ستونها و دیگر اجزا ساختمان كه در لایه بتن نفوذ می كند نصب گردد. این عایق به بتن اجازه انبساط می دهد و از بوجود آمدن پل حرارتی به دیوارهای خارجی جلوگیری می نماید.  ـ بر روی كف عایق خوابانده می شود. حداقل ضخامت عایق كه از جنس XPE است 3cm و در صورتی که فضای زیر کف ساختمان سرد باشد حد اقل 4cm در نظر گرفته شده و چگالی آن می باشد كه در هنگام طراحی سیستم گرمایش از كف مشخص می گردد. نصب لوله ها  • مطابق نقشه تهیه شده توسط مهندس طراح، تعدادی پاره خط (به عنوان خطوط راهنما) روی عایق رسم نمائید.  • مطابق نقشه تهیه شده توسط مهندس طراح وبا استفاده از خطوط راهنما، لوله ها را نصب نمائید.  • در فواصل 40 الی 50 سانتیمتر وهمچنین در میانه خم ها از بست های نگهدارنده استفاده نمائید.  • توجه نمائید که طول مدارها وفاصله بین لوله ها باید منطبق بر نقشه تهیه شده توسط مهندس طراح باشند.  • جهت خم نمودن لوله ها حتماً از فنر روکار یا لوله خم کن استفاده نمائید. مراحل اجرای لوله گذاری در کف: اتصال لوله ها به کلکتور  • در زمان اتصال لوله ها به منیفولد این اصل کلی را در خاطر داشته باشید:  همیشه آب گرم از کلکتور رفت خارج شده ودر ابتدا به مرزهای سرد وارد می شود وپس از عبور از مرزهای سرد وارد مرزها و سطوح نیمه سرد می گردد ونهایتاً به کلکتور برگشت می گردد.  • همیشه لوله ها را به گونه ای به کلکتور وصل کنید که لوله خروجی از کلکتور آب گرمتر را به مرز سرد برساند. • برای تمام مدارها یک شیر مستقل نصب نمائید.  • همیشه کلکتور برگشت را بالاتر کلکتور رفت قرار دهید. این امر باعث می شود هوای موجود در آب با قابلیت بهتری از سیستم خارج شود.  • روی کلکتور بازگشتی، شیر هواگیری تعبیه نمائید.  • به علت تراکم زیاد لوله ها در نزدیکی کلکتور، لوله های ورودی نزدیک به کلکتور را عایقکاری کنید تا از انتقال بیش از حد گرما به سطوح نزدیک به کلکتور جلوگیری شود.  • قسمت خم شده لوله را در یک غلاف محافظ (ازجنس لوله پلیمری) قرار دهید.  تست سیستم لوله کشی گرمایش از کف جهت اطلاع بیشتر قسمت آزمایش با گاز مبحث 14 مقررات ملی ساختمان صفحه 139 تقدیم می‌گردد. آزمایش با گاز:  الف) آزمایش با گاز در مورد لوله‌کشی سیستم‌هایی ممکن است انجام گیرد که فشار آزمایش در آنها از 10 بار تجاوز نکند.  ب) آزمایش با گاز ممکن است با هوای فشرده، گاز ازت و یا دیگر گازهای خنثی انجام گیرد.  - آزمایش با گاز اکسیژن مجاز نیست.  پ) فشار آزمایش باید دست کم 1/25 برابر فشار کار طبیعی سیستم لوله‌کشی باشد.  - حداقل فشار آزمایش در هر حال نباید از 7 بار کمتر باشد.  ت) مدت زمان آزمایش با گاز دست کم باید یک ساعت پیوسته باشد. عملیات بتن ریزی  پس از حصول اطمینان از اجرای صحیح سیستم - عملیات بتن ریزی تحت نظارت مهندسین انجام می شود. - مجموع ضخامت ورقه بتن از روی عایق تا زیر کف پوش ( سنگ - کاشی - سرامیک ....) نباید کمتر از 3 سانتیمتر باشد. لازم به ذکر است برای ساخت ملات بتن باید از مصالح با دانه بندی ریز استفاده شود.( حداکثر اندازه دانه های مصرفی نباید از یک سانتیمتر بیشتر باشد) - افزایش ضخامت ورقه بتنی تا 50 میلیمتر مشکلی برای سیستم گرمایش از کف ایجاد نمی کند. - در هنگام اجرای ورقه بتنی حداقل به مدت 2 روز نباید دمای محیط از 5 درجه سانتیگراد کمتر شود. - در 3 روز اول پس از اجرای ورقه بتنی باید از خشک شدن آن محافظت گردد. - در طی 7 روز پس از بتن ریزی - ورقه بتنی نباید تحت بارهای بیشتر از وزن انسان قرار گیرد. سیستم سرمایش از کف: سیستم سرمایش از کف نیز همانند گرمایش از کف سیستم نوینی است که هدف را در سرمایش ساکنان ساختمانها قرار داده است . در این سیستم نیز شما بدون هزینه تاسیساتی مضاعف و با همان لوله کشی که برای گرمایش از کف قرار داده اید می توانید مسیر ورودی کلکتور را به تجهیزات(چیلرهای آپارتمانی) سرمایشی جدید SGP وصل کرده و سرمایش مطبوعی را در فصول گرم سال تجربه کنید. پکیج وموتورخانه  • استفاده از پکیج یا موتور خانه برای تأمین انرژی مورد نیاز سیستم گرمایش از کف امکان پذیر است. پکیج  • در صورت استفاده از پکیج برای تأمین انرژی سیستم گرمایش از کف، پکیج مورد استفاده باید دارای کنترل دو منظوره باشد ( کنترلر دمای آب سیستم گرمایشی مستقل از کنترل دمای آب گرم مصرفی باشد). موتورخانه  • نصب پمپ سیستم گرمایش از کف روی مسیر برگشت به هیچ عنوان مجاز نمی باشد و الزاماً لازم است بر روی مسیر رفت ( وبعد از محل اتصال منبع انبساط به سیستم گرمایشی ) قرارگیرد.  • در صورت نصب پمپ در مسیر برگشت، امکان ورود هوا به سیستم از شیرهای هواگیری واتصالات آب بندی نشده بوجود آمده وهمچنین فشار مثبت در ورودی پمپ تأمین نمی گردد.  • طرح کلی موتورخانه توسط مهندس طراح تهیه می گردد ومعمولاً به یکی از دو صورت زیر است: طرح موتور خانه جهت تامین آب گرم سیستم گرمایش از کف با استفاده از مخزن مخلوط کننده طرح موتور خانه جهت تامین آب گرم سیستم گرمایش از کف با استفاده از مبدل حرارتی توجه: در هریک از طرحهای فوق معمولاً حجم مبدل یا تانک میانگیر(مخزن مخلوط کننده) به گونه ای در نظر گرفته می شود که همیشه حجمی برابر حجم آب موجود در لوله های گرمایش از کف ورایزرهای مربوطه در مبدل یا تانک میانگیر ذخیره شده باشد.  • اتصال مستقیم سیستم گرمایش از کف به یک دیگ آب گرم مجاز نمی باشد چرا که عملاً دیگ آب گرم به علت پائین بودن دمای آب بازگشتی از مدارهای سیستم گرمایش از کف در معرض آسیب ناشی از ایجاد تنشهای حرارتی قرار می گیرد و دستیابی به حداکثر ظرفیت حرارتی دیگ امکان پذیر نمی باشد. راه اندازی  • مهمترین نکته در زمان راه اندازی، افزایش تدریجی دمای آب ورودی به سیستم گرمایش از کف می باشد به گونه ای که لوله ها، ورقه بتنی نصب شده و همچنین دیگ آب گرم تحت تنش حرارتی قرار گیرند لذا توصیه می گردد دمای آب در زمان راه اندازی از C˚ 25 بیشتر نباشد و روزانه فقط C ˚5 دمای آب ورودی افزایش یابد.

قیمت فایل فقط 6,000 تومان

برچسب ها : جزوه- لوله کشی آب و فاضلاب ساختمان و اصول حاکم برآن , لوله کشی آب و فاضلاب ساختمان لوله کشی آب و فاضلاب نیوپایپpipingلوله ساختمانسیالاتآب و فاضلاب ساختمان پایپینگپمپ آبلوله آب لوله فاضلابل , پروژه , پزوهش , جزوه , مقاله , تحقیق , دانلود پروژه , دانلود پزوهش , دانلود جزوه , دانلود مقاله , دانلود تحقیق